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Mura

Mura

Mura, oder Unausgeglichenheit, bezeichnet Schwankungen oder Ungleichgewichte in einem Prozess oder einer Produktion. Diese Schwankungen können sich auf verschiedene Aspekte beziehen, wie beispielsweise ungleichmäßige Arbeitslasten, Schwankungen in der Nachfrage oder Produktionsunterbrechungen. Mura kann zu ineffizienten Abläufen, Überlastung von Ressourcen und Qualitätseinbußen führen. Das Ziel der Mura-Eliminierung besteht darin, eine gleichmäßige und stabile Arbeitsumgebung zu schaffen, um eine reibungslose Produktion und eine konsistente Qualität sicherzustellen.

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Muri

Muri

Muri, oder Überlastung, bezieht sich auf die Belastung von Ressourcen oder Arbeitskräften über ihre Kapazitätsgrenzen hinaus. Dies kann zu übermäßigem Stress, Fehlern, Unfällen und einer Verschlechterung der Qualität führen. Muri tritt auf, wenn Arbeitspläne oder Prozesse nicht realistisch sind oder wenn Ressourcen nicht angemessen geplant oder eingesetzt werden. Das Ziel der Muri-Eliminierung besteht darin, eine ausgewogene Arbeitsbelastung sicherzustellen, die Kapazitäten effektiv zu nutzen und Überlastungssituationen zu vermeiden.

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Muda

Muda

Muda, oft als Verschwendung übersetzt, bezieht sich auf alles, was keine Werte für den Kunden schafft und somit Ressourcen unnötig verbraucht. Es kann verschiedene Formen annehmen, wie übermäßige Lagerbestände, unnötige Bewegungen oder Transporte, Wartezeiten, unnötige Produktionsschritte und mehr. Das Ziel der Muda-Eliminierung ist es, diese Verschwendung zu identifizieren und zu eliminieren, um die Effizienz zu steigern, Kosten zu senken und letztendlich den Kundennutzen zu maximieren.

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Datentypen

Datentypen

Daten beschreiben Eigenschaften von Produkten, Prozessen oder Dienstleistungen. Diese Eigenschaften können in qualitative und quantitative Daten unterteilt werden. Zur datenbasierenden Analyse im Lean Six Sigma sollten die folgenden Datentypen und Verteilungen bekannt sein.

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Vorgehensweise:

Bestimmen des Merkmals

Bestimmen Sie das Merkmal und die Merkmalsausprägungen. Z.B. Merkmal = Alter; Merkmalsausprägung = 42 Jahre.

Kategorisierung der Merkmalsausprägung

Die Merkmalsausprägungen müssen in eine Skala gesetzt werden, um den Datentyp zu definieren.

SkalaMerkmalausprägungenBeispiele
NominalRein qualitativ ohne OrdnungGeschlecht, Berufsstand, Farben
OrdinalQualitativ mit natürlicher OrdnungNoten, Rang beim Militär
MetrischQuantitativ (zählbar/messbar)10 Fehler, Luftdruck, Temperatur

Auswertung und Interpretation der Daten

Nach der Identifizierung der Daten können diese mit der Statistik ausgewertet werden.

Mit der folgenden Abbildung können die Datenkorrekt eingeordnet werden.
SPL Ablaufschema Datentypen

Verteilungen werden in der Statistik üblicherweise durch Funktionen beschrieben. Es existieren Modelle (Formen) für stetige und für diskrete Verteilungen.

Binomialverteilung

Die Binomialverteilung ist eine diskrete Verteilungen. Mit ihr kann man die Häufigkeit von Merkmalen, in zwei Ausprägungen darstellen. Z.B. Anzahl Fehler in einer Produktion.

Poissonverteilung

Die Poissonverteilung ist ein spezieller Fall der Binomialverteilung.
Mit ihr werden die Anzahl der Fehler pro Einheit beschrieben, die in einer Einheit vorkommen.

Hypergeometrische Verteilung

Die Hypergeometrische Verteilung wird verwendet, wenn die Stichproben aus kleinen Grundgesamtheiten ohne Zurücklegen gezogen werden. Ein Beispiel sind die Lottozahlen.

Normalverteilung

Die Normalverteilung ist die wichtigste Verteilungsfunktion für stetige Daten. Die meisten statistischen Verfahren basieren auf normalverteilten Daten.

Lognormalverteilung

Die Lognormalverteilung ist linkssteil und rechtsschief und nimmt keine Werte kleiner als 0 an. Sie wird häufig angewendet, um Prozesszeiten zu beschreiben.

Weibullverteilung

Die Weibullverteilung ist in ihrem Verlauf sehr flexibel. Über die Parameterwerte kann die Kurve an verschiedene Verläufe angepasst werden. Beispiele sind Lebensdaueranalysen.

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OEE

OEE - Gesamtanlageneffektivität

OEE ist eine Kennzahl aus dem Lean Management, um die Effektivität eines Prozesses oder einer Maschine zu messen und Verbesserungspotenziale aufzuzeigen.

Zielsetzung
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Vorgehensweise:

Daten erfassen

Mithilfe eines standardisierten Erfassungsblattes erfassen Sie alle notwendigen Informationen für jede Maschine. Am besten messen diejenigen Personen, die auch die Maschine bedienen.

Verfügbarkeitsfaktor ermitteln

Von der gesamten verfügbaren Produktionszeit werden geplante und/oder ungeplante Stillstände abgezogen. Je nachdem wie der OEE in dem Unternehmen ermittelt wird.

Leistungsfaktor ermitteln

Der Leistungsfaktor ist die Verhältnis zwischen der Anzahl hergestellter Produkte gegenüber der möglichen Anzahl hergestellter Produkte (Ist/Soll Vergleich).

Qualitätsfaktor ermitteln

Der Qualitätsfaktor ist das Verhältnis der produzierten Gutteile zur Anzahl aller produzierten Teile einschließlich der defekten oder nachbearbeiteten Teile.

OEE Berechnen = Verfügbarkeit x Leistung x Qualität

Die Kennzahl gibt Ihnen eine Aussage darüber, wie viel Prozent der geplanten Zeit die Anlage qualitativ gute Produkte produziert, um Verbesserungspotentiale abzuleiten.

OEE- Kennzahl

Eine OEE > 85 % kann als sehr gut eingestuft werden. Diese Kennzahl ist je nach Produktion Firma unterschiedlich und nicht standardisiert. Sie muss den betrieblichen Verhältnissen angepasst werden.

Gesamtverfügbarkeit

Ziehen Sie am Anfang alle geplanten Stillstände ab:

Gesamtlaufzeit einer Maschine

- Pausen

- geplante Wartungen

- kein Personal

- sonstige Stillstände

= Tatsächliche Betriebszeit

Verfügbarkeitsfaktor

oee - 1

Erfassen Sie alle ungeplanten Maschinen stillstände, welche die Netto-Betriebszeit reduzieren:

  • Rüstvorgänge
  • mechanische, elektrische Defekte
  • sonstige Defekte
  • kein Material, kein Personal
  • kein Fertigungsauftrag
Leistungsfaktor

oee - 3

Nun ermittelt man die Verluste der Maschine durch Abweichungen von der geplanten Stückzahl pro Zeiteinheit.

  • Leerlauf einer Maschine
  • Defekte an der Maschine
  • kurzfristige Störungen
  • Geschwindigkeitsverlust der Anlage
  • Geschwindigkeit der Mitarbeiter
Qualitätsfaktor

oee - 5

Im letzten Schritt wird das Verhältnis der produzierten Gutteile zur produzierten Gesamtmenge ermittelt.

  • Nacharbeit an den Produkten
  • Ausschuss
Beispiel:
Anlagenverfügbarkeit
Gesamtzeit in Minuten (min)
672
Geplante Stillstandzeit (min)
112
Netto-Betriebszeit (min)
560
Ungeplante Stillstandzeit (min)
55
Produktionszeit (min)
505
Anlagenverfügbarkeit (%)
90,2 %
Leistungsfaktor
Maschinenleerlauf (min)
60
Kurzfristige Stillstände (min)
25
Verringerte Geschwindigkeit (min)
20
Ist-Ausbringungsmenge
400

­

Leistungsfaktor (%)
79,2 %
Qualitätsfaktor
Gesamtanzahl produzierter Teile
250
Ausschuss
25
Nacharbeit
21
Anzahl guter Teile
204

­

Qualitätsfaktor (%)
81,6 %
Tipps:

▪ Schaffen Sie ein Verständnis für den OEE durch Visualisierung.
▪ Nutzen Sie standardisierte Erfassungsbögen.
▪ Zeigen Sie den Mitarbeitern den Nutzen dieser Kennzahl.

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RCA

Fehler Ursachen Analyse

Das Qualitätsmanagement Werkzeug Fehler Ursachen Analyse oder auch Root Cause Analysis (RCA) genannt, wird eingesetzt, um Probleme und Problemursachen zu erfassen und zu rekonstruieren, wie und warum diese auftreten. Ziel ist es dabei, sie künftig durch das Einleiten von Gegenmaßnahmen zu verhindern. Es handelt sich hierbei um ein strukturiertes Vorgehen zur Identifizierung der sogenannten Root Causes, das auch zur kontinuierlichen Verbesserung beiträgt. Neben der Sammlung von Informationen wird bei der RCA u.a. ein Casual Factor Charting durchgeführt, im Zuge dessen ereignisspezifische Ursache-Wirkungs-Zusammenhänge erarbeitet werden. Alle während der Analyse zusammengetragenen Faktoren werden in eine Root Cause Map eingebaut, die dann als Basis für die Erarbeitung von Gegenmaßnahmen dient.

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QMB

Qualitätsbeauftragten (QB/QMB)

Qualitätsmanagement-Systeme (z.B. der DIN EN ISO 9001) unterliegen ständigen Änderungen. Damit entstehen Risiken für Unternehmen, dass die Norm nicht mehr erfüllt werden kann und damit die Wettbewerbsfähigkeit sinkt. Neben der ISO 9001 existieren auch spezifische Normen in anderen Branchen wie z. B. Automotive, Lebensmittel oder auch der Medizintechnik, die leistungsfähige Prozesse fordern. Als Qualitätsbeauftragter sind Sie in einer Schlüsselposition tätig und verbessern ständig das QM-System (QMS), führen Gespräche mit Kunden und Lieferanten. Sie steigern das Qualitätsbewusstsein aller Mitarbeiter im Unternehmen. In diesem QB Seminar werden Sie auf die akkreditierte Prüfung zum international anerkannten QB (QMB) vorbereitet.

Aufgaben
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Gate Review Prozess

Gate Review Prozess

Gate Reviews sind Meilensteine, die vor allem bei Six-Sigma-Projekten eine wichtige Rolle spielen. Sie dienen der Prüfung von Ergebnissen, die in einer bestimmten Phase erstellt wurden, und der Sicherstellung des fundierten Projektfortschritts. Das Projektteam legt dem Sponsor als Projektauftraggeber hier die phasenspezifischen Arbeitsergebnisse vor. Wurden alle vereinbarten (Teil-)Ziele erreicht, gibt der Sponsor die Freigabe für den Phasenabschluss und somit das „GO“ für den Eintritt in den Folgeabschnitt; wenn nicht, muss nachgebessert werden. Gate Review Meetings finden dann statt, wenn der Abschluss einer Phase, z.B. der DMAIC-Roadmap, kurz bevor steht. In einem Six-Sigma-Projekt sind daher mindestens fünf Gate Reviews zu organisieren.

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Speed

Speed

Speed oder Geschwindigkeit spielt im Lean Management eine wichtige Rolle: Sie ist das Ergebnis schlanker, optimierter Prozesse, die u.a. durch die Reduzierung von Verschwendung realisiert werden. Gerade in der Produktion – aber auch in anderen Unternehmensbereichen wie Marketing, Vertrieb oder Verwaltung – ist Speed bzw. Geschwindigkeit ein wesentlicher Faktor für wirtschaftlichen Erfolg: Dank der verbesserten Effizienz von schlanken Prozessen und der schnelleren Durchlaufzeit werden Kundenwünsche in erhöhtem Maße bedient und eigene Ziele in kürzerer Zeit als geplant erreicht. Das schafft weiteren Spielraum z.B. für die Erhöhung der Produktion oder die Initialisierung neuer Projekte.

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Was ist 8D-Report?

8D-Report

Als 8D Report wird ein Dokument bezeichnet, das im Falle einer Reklamation zwischen Kunden und Zulieferer eingefordert werden kann, um die Mängel/Fehler nachhaltig zu eliminieren und die Prozesse des Lieferanten zu verbessern. Zudem kann der Report das Vertrauensverhältnis zwischen dem Kunden und dem Zulieferer wieder stärken. 8D steht dabei für die acht Disziplinen zur Bearbeitung der Reklamation: das (1) Bilden des Teams, die (2) Problemdarstellung, die (3) Einleitung von Sofortmaßnahmen, die (4) Ermittlung der Fehlerursachen, die (5) Auswahl geeigneter Abstellmaßnahmen und deren (6) Implementierung, das (7) Treffen vorbeugender Maßnahmen sowie der (8) Abschluss des Problemlösungsprozesses.

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