Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance ist ein in Japan entwickeltes Konzept zur Vermeidung von Anlagenausfällen. Durch TPM wird das Instandhaltungskonzept optimiert und standardisiert. 

Um Funktionsstörungen und Einrichtzeiten von Maschinen zu reduzieren, nutzt TPM u.a. präventive Konzepte, sodass die Wartung geplant durchgeführt werden kann. Dadurch wird eine höhere Produktivität erreicht und Ressourcen können geschont werden. In diesem Modul lernen Sie Ansätze zur Implementierung und Optimierung eines Instandhaltungsmanagements in einem ver­schwendungsfreien Lean-Umfeld kennen.

Quick Info

Dauer auf Anfrage
- 1
Termine auf Anfrage
- 3
- 5

Inhalte

● DIN 31051 & 13306

● Die 8 Säulen von TPM

● TPM-Philosophie

● Prinzipien des Lean Thinkings

● Effektive Instandhaltungsteams

● Sauberkeit und Inspektion

● KVP für Anlagen & Werkzeuge

● Effektive Checklisten erstellen

● Visual Management, Standards

● TPM im Shopfloor Management

● Arbeitsplatzorganisation (5S / 6S)

● Root Cause Analysis (RCA)

● Geplante Instandhaltung

● Autonome Instandhaltung

● Vorbeugende Instandhaltung

● Umgang mit kurzen Störzeiten

● Kultur und Arbeitssicherheit

● TPM-Audit und Benchmarking

Wissenswertes

Total Productive Maintenance (TPM) ist eine ganzheitliche Managementstrategie, die darauf abzielt, die Gesamtleistung von Produktionsanlagen zu maximieren, indem sie auf die Beseitigung von Verlusten, die Verbesserung der Anlagenverfügbarkeit und die Entwicklung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung abzielt. 

TPM basiert auf der Überzeugung, dass alle Mitarbeiter an der Wartung und Verbesserung von Anlagen beteiligt sein sollten, und fördert eine proaktive und partizipative Herangehensweise an die Instandhaltung. Die TPM-Methodik umfasst verschiedene Säulen, darunter autonomes Instandhaltungsmanagement, geplante Instandhaltung, Qualitätsmanagement, Schulung und Ausbildung sowie administrative Unterstützung. 

Durch die Implementierung von TPM können Organisationen nicht nur die Anlagenverfügbarkeit erhöhen und die Ausfallzeiten reduzieren, sondern auch die Produktivität steigern, die Produktqualität verbessern und die Gesamtkosten senken. 

TPM ist eng mit den Prinzipien des Lean Managements und der kontinuierlichen Verbesserung verbunden und hat sich als wirksame Strategie zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit und Nachhaltigkeit von Produktionsunternehmen erwiesen.

Historie

Die Geschichte von Total Productive Maintenance (TPM) lässt sich auf die japanische Industrie der 1950er Jahre zurückverfolgen, insbesondere auf die Entwicklungen bei Toyota und anderen führenden japanischen Unternehmen. Ursprünglich als Teil der Total Quality Control (TQC) entwickelt, wurde TPM später als eigenständige Managementstrategie weiterentwickelt.

In den 1980er und 1990er Jahren verbreitete sich TPM zunehmend in der japanischen Industrie und gewann auch internationale Anerkennung. Unternehmen auf der ganzen Welt begannen, TPM zu implementieren, um die Effizienz ihrer Produktionsanlagen zu steigern, die Ausfallzeiten zu reduzieren und die Produktivität zu verbessern.

Anwendung
  • Autonome Instandhaltung
  • Geplante Instandhaltung
  • Qualitätsmanagement
  • Kontinuierliche Verbesserung
  • Schulung und Ausbildung
  • Administrative Unterstützung

Nutzen

Risiken

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