FMEA & QFD

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, kurz FMEA, ist eine Methode im Qualitätsmanagement zur Reduzierung von Fehlern und Risiken, die bei der Entwicklung von Produkten oder Prozessen entstehen können.

In Bereichen mit hohem Risiko ist dieses Werkzeug mittlerweile ein Muss. FMEA kann in jeder Branche zum Einsatz kommen. Nach diesem Modul sind Sie in der Lage, selbstständig eine FMEA durchzuführen auf Basis der neuen VDA- / AIAG-Richtlinien. Das ultimative Ziel einer FMEA ist es, Kosten durch Änderungen und Folgefehler zu senken.

 

Quality Function Deployment oder auch House of Quality ist ein strukturierter Prozess, welcher mit Hilfe von Kundenanforderungen das Design des Produktes und den dahinterstehenden Prozess festlegt.

Quick Info

1 Tag
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05.09.2024
14.11.2024
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Inhalte

● Prozess- & Design-FMEA

● Die FMEA-Planung

● Strukturanalyse

● Funktionsanalyse

● Fehlerursachen und -folgen

● Aufgabenpriorität (AP)

● Risikoprioritätszahl (RPZ)

● Maßnahmen ableiten

● FMEA in KVP-Projekten

● Elemente des House of Quality

● Fallstricke in QFD

● Ziele und Aufbau von QFD

● Multigenerationsplan

● Kundenanforderungen

Wissenswertes

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) und Quality Function Deployment (QFD) sind zwei wichtige Methoden im Qualitätsmanagement, die dazu dienen, die Qualität von Produkten und Prozessen zu verbessern und Kundenanforderungen zu erfüllen.

  1. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis):

    • FMEA ist eine systematische Methode zur Identifizierung und Bewertung potenzieller Fehlermodi in einem Produkt oder Prozess, sowie deren Auswirkungen auf die Kundenanforderungen.
    • Es werden potenzielle Fehlerquellen analysiert, bewertet und priorisiert, um Risiken zu minimieren und präventive Maßnahmen zu entwickeln.
    • FMEA kann in verschiedenen Phasen des Produktlebenszyklus angewendet werden, von der Konzeptphase über die Entwicklung bis hin zur Produktion und Nutzung.
  2. QFD (Quality Function Deployment):

    • QFD ist eine Methode, die verwendet wird, um Kundenanforderungen in Produktmerkmale umzuwandeln und sicherzustellen, dass die Stimme des Kunden in den Design- und Entwicklungsprozess einfließt.
    • Es ermöglicht eine systematische Erfassung und Priorisierung von Kundenanforderungen und deren Übersetzung in technische Spezifikationen.
    • QFD fördert die Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Funktionen und Abteilungen eines Unternehmens, um sicherzustellen, dass die Kundenanforderungen effektiv erfüllt werden.

FMEA und QFD sind eng miteinander verbunden und können in Kombination eingesetzt werden, um die Qualität und Kundenzufriedenheit weiter zu verbessern. Während FMEA sich auf die Risikominderung und Fehlerprävention konzentriert, dient QFD dazu, die Kundenstimme in den Produktentwicklungsprozess zu integrieren und sicherzustellen, dass die Produkte die Bedürfnisse und Erwartungen der Kunden erfüllen.

Historie FMEA

Die Ursprünge von FMEA lassen sich bis in die 1940er Jahre zurückverfolgen, als es von der US-Militärspezifikation MIL-P-1629 eingeführt wurde, um die Zuverlässigkeit und Sicherheit von Militärmaterialien zu verbessern.

In den 1960er Jahren wurde FMEA von der NASA als Teil des Apollo-Programms weiterentwickelt, um potenzielle Fehler und Risiken in den Konstruktionen von Raumschiffen zu identifizieren und zu bewerten.

Später wurde FMEA auch von der Automobilindustrie übernommen, insbesondere von Ford und General Motors, um die Qualität und Sicherheit ihrer Fahrzeuge zu verbessern. Es wurde in verschiedenen Branchen weit verbreitet angewendet, um Qualitätsprobleme zu identifizieren und präventive Maßnahmen zu ergreifen.

Historie QFD

QFD wurde in den 1960er Jahren von Dr. Yoji Akao und seinem Team bei Mitsubishi Electric entwickelt, um Kundenanforderungen in konkrete Produktmerkmale umzusetzen.

Ursprünglich wurde QFD als eine Methode der Qualitätssicherung angewendet, um sicherzustellen, dass die Produkte den Erwartungen und Bedürfnissen der Kunden entsprechen.

In den 1980er Jahren wurde QFD von japanischen Unternehmen wie Toyota und Nissan weiterentwickelt und populär gemacht. Es wurde als strategisches Werkzeug für die Produktentwicklung und Prozessverbesserung eingesetzt, um die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern und die Kundenzufriedenheit zu erhöhen.

Nutzen FMEA

Nutzen QFD

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