Kanban

en alemán

Kanban, en japonés Kan = señal y Ban = tarjeta, es un método utilizado en lean management para controlar el flujo de objetos mediante tarjetas. Los objetos pueden ser productos, servicios, información o incluso proyectos. Kanban es un elemento básico del Sistema de Producción Toyota (TPS). En función del objetivo, se distingue entre sistemas pull genéricos, sistemas pull de reaprovisionamiento y Kanban. En este módulo, se conocerá el funcionamiento básico y el cálculo de Kanban.

Información rápida

Contenido

  • Introducción al pull
  • Control de objetos
  • Visualización de Kanban
  • Reaprovisionamiento Pull
  • Pull genérico
  • Estrategias de aplicación
  • Cálculo de existencias
  • Coeficiente de variación (CV)
  • Determinación de los requisitos del cliente
  • Corredor de procesos
  • Efecto látigo
  • Previsiones
  • Nivel de servicio (SL)
  • Intervalo entre ciclos (CTI)
  • Stock de seguridad
  • Resumir objetos
  • Flujo de información
  • Activación de pedidos
  • Simulación de un almacén
  • Ejemplos de cálculo
1 día
30 sept 2025
09 dic 2025
03 mar 2026
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Lo que hay que saber

Kanban es un método de gestión ajustada muy eficaz que se centra en la producción justo a tiempo y el control del flujo de trabajo mediante la visualización. Desarrollado originalmente en las fábricas de Toyota, Kanban pretende minimizar los cuellos de botella, aumentar la eficiencia y garantizar la entrega continua mediante el seguimiento del consumo real de recursos. El núcleo de Kanban es el tablero Kanban, una representación visual del proceso de trabajo que permite a los equipos seguir el progreso de sus tareas, identificar los cuellos de botella y responder rápidamente a los cambios. Al visualizar claramente el flujo de trabajo, los cuellos de botella y las sobrecargas son fácilmente identificables, lo que mejora la eficacia y acelera la entrega de productos o servicios.

Beneficios

  • Mejora de la transparencia de los procesos
  • Control eficaz de la carga de trabajo
  • Reducción de los tiempos de espera
  • Optimización de los inventarios
  • Mejora continua de los procesos
  • Fomento de la autoorganización de los equipos

Riesgos

  • Se requiere una disciplina constante
  • La demanda irregular genera problemas
  • No se tienen en cuenta las variaciones
  • El sistema debe revisarse periódicamente

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