Autor: Alphadi Team

El concepto Y=f(x) refleja el tipo de correlación entre las entradas (x’s) y la salida Y, que es el resultado del proceso. El proceso en sí está representado por f. Se trata de un enfoque de pensamiento por niveles que discurre como un hilo conductor a través de DMAIC. La fórmula se utiliza cuando hay que cambiar/mejorar la salida (Y) de un proceso (f) y hay que identificar las entradas o causas del proceso (x) para alcanzar el estado deseado. En Seis Sigma, se realizan mediciones y análisis con este fin. Al mismo tiempo, el concepto ayuda a identificar las causas subyacentes -también simbolizadas por x’s- que afectan negativamente a Y. Y=f(x) sirve así de base para la optimización del proceso.

El TPM, abreviatura de Mantenimiento Productivo Total, es un concepto desarrollado en Japón para prevenir las averías de los equipos. Optimiza y estandariza el concepto de mantenimiento. El TPM se basa en los principios del mantenimiento autónomo, cuyo objetivo es aumentar la eficacia de los equipos, pero ahora se ha ampliado a ocho pilares del TPM -que incluyen la mejora continua, el mantenimiento autónomo y planificado, la preservación de la calidad y la aplicación en la administración- con componentes fundamentales como PDCA, Kaizen y 5S que sirven de base. El TPM es un concepto holístico y requiere la participación y el apoyo de todos los empleados para su aplicación con éxito.

SMED (Single Minute Exchange of Die) es un método de Lean Management centrado en la reducción de los tiempos de preparación de las máquinas.

La preparación interna sólo puede realizarse cuando la máquina está apagada. Las actividades que pueden realizarse mientras la máquina está en marcha se consideran actividades externas. Cuando convierta las actividades internas en externas, asegúrese de que todos los materiales y herramientas necesarios están preparados durante la producción del producto anterior.

La abreviatura SPC de Seis Sigma significa Control Estadístico de Procesos. Se trata de una herramienta utilizada para supervisar y evaluar los procesos en lo que respecta a su rendimiento y eficacia. El SPC garantiza que los procesos funcionen de forma controlada, es decir, que sean estables y ofrezcan el rendimiento previsto, al tiempo que identifica los procesos que están fuera de control para que puedan tomarse medidas correctivas. El control estadístico de procesos utiliza gráficos de control de calidad -conocidos como gráficos de control- para visualizar el progreso de un proceso y el desarrollo de variables críticas de entrada y/o salida.

La Fase de Validación es la sexta fase de la hoja de ruta DMAIC y sigue a la Fase de Control. Se lleva a cabo para confirmar que el proyecto y la Fase de Control funcionan con éxito y que el proyecto es sostenible. Normalmente, implica una reunión formal entre el patrocinador del proyecto y el controlador para validar los resultados financieros del proyecto. Dado que no todas las acciones del plan de ejecución creado en la Fase de mejora se completan al final de la Fase de control, la Fase de validación es una buena forma de evaluar el éxito de la Fase de control. Suele tener lugar unos seis meses después de la Fase de Control. También es habitual realizar la Fase de Validación dos veces, a los seis y a los doce meses de la Fase de Control. Si los resultados son favorables, el proyecto puede considerarse concluido con éxito y el Cinturón Verde/Negro puede centrarse plenamente en el siguiente proyecto.

La fábrica inteligente es una visión en la que las instalaciones y los sistemas de producción pueden autoorganizarse sin intervención humana. Deben comunicarse utilizando un lenguaje común. El concepto de mejora continua (KVP) también debe aplicarse en esta fábrica. Los sistemas ciberfísicos (CPS) desempeñan un papel crucial en este sentido. Los CPS suponen la integración de la mecánica y la informática para controlar componentes complejos. El intercambio de información se produce en tiempo real. Un producto inteligente contiene sus propios datos experimentales durante la producción y puede almacenar y comunicar estos datos en tiempo real. Esto requiere un cierto nivel de inteligencia en los componentes. Deben existir normas de reconfiguración rápida e independientes de la plataforma.

Los servicios inteligentes en la Industria 4.0 son servicios para productos inteligentes o adicionales a los productos inteligentes. En el contexto de la transformación digital a través de la producción inteligente o la inteligencia artificial, los servicios se crean en forma de ofertas adicionales. Se generan a través de la recopilación y el análisis de datos para proporcionar valor añadido a proveedores y clientes. Por ejemplo, las copiadoras modernas envían datos directamente al proveedor para garantizar la entrega puntual del tóner al cliente. Aunque estos conceptos no son totalmente nuevos, ya ofrecen nuevos potenciales para las empresas que a menudo no se aprovechan plenamente. Los servicios inteligentes representan así una extensión de los productos inteligentes a los servicios inteligentes. La agilidad y la rapidez en la toma de decisiones son cruciales.

El diagrama SIPOC es una herramienta clásica utilizada en la fase de definición de Seis Sigma para delimitar los pasos del proceso en los que se sospecha que están las causas del problema.

El Nivel Sigma es una métrica muy utilizada en Seis Sigma, también conocida como Nivel Z o Puntuación Z. Se utiliza para evaluar la capacidad del proceso e indica las tasas de defectos esperadas y las áreas susceptibles de mejora. El Nivel Sigma representa el número de desviaciones estándar que un proceso puede encajar entre la media del proceso y los límites de tolerancia, suponiendo que todas las violaciones de la tolerancia son unilaterales. Se obtiene calculando el valor Z, que indica la distancia de la media del proceso de los resultados del proceso distribuidos normalmente respecto a un límite de tolerancia dado, y determinando las proporciones de los excesos y defectos mediante la tabla de valores Z.