Categoría: Glossar – Spanisch

Una instrucción de trabajo es un documento que proporciona una descripción detallada de una tarea específica, explicando quién, cuándo, dónde y con qué herramientas o métodos debe realizarse la tarea, así como los ajustes o parámetros necesarios. Las instrucciones de trabajo suelen estar vinculadas a procesos, productos o puestos de trabajo específicos.

Si es necesario, también explican el propósito y las directrices. Dado que son específicas del lugar de trabajo, están disponibles allí donde se necesitan. Además, son necesarias para la documentación de la gestión de calidad. Las instrucciones de trabajo difieren de las instrucciones de procedimiento: Mientras que las instrucciones de trabajo están diseñadas para detallar tareas individuales, las instrucciones de procedimiento ofrecen una visión general de todos los pasos o tareas implicados en un procedimiento y los presentan en un orden secuencial.

Un informe A3 de resolución de problemas es un informe de gestión de la calidad en tamaño A3 (DIN A3), que presenta de forma compacta los enunciados de los problemas y los detalles sobre sus causas, proporcionando así una base para identificar y aplicar medidas correctivas. Existen varios tipos de informes A3, todos ellos estructurados para que quepa toda la información necesaria en una sola hoja de papel. El más conocido es el informe A3 de resolución de problemas. En el cuadrante superior izquierdo se describe el problema, mientras que en el cuadrante inferior izquierdo se enumeran las medidas para identificar sus causas y las soluciones propuestas. Los resultados del análisis se anotan en el cuadrante superior derecho, y las actividades para aplicar las soluciones se anotan en el cuadrante inferior derecho.

5 Por qué es una técnica de cuestionamiento utilizada en la gestión de la calidad para identificar una o varias causas raíz de un problema. Las causas raíz identificadas deben ser mensurables. 5 Por qué fue desarrollada por Taiichi Ohno (Sistema de Producción Toyota). Es una herramienta sencilla y eficaz para identificar las causas profundas de un problema. Al preguntar repetidamente «¿Por qué?» se descubren las verdaderas causas. El número 5 no es más que una pauta; a veces se encuentra la causa raíz después de preguntar «Por qué» dos veces, a veces después de preguntar diez veces.

Las «Cuestiones relativas a los proveedores» son una herramienta utilizada para establecer una base para la optimización de procesos, así como para identificar problemas y áreas de mejora, con el objetivo último de lograr un alto nivel de satisfacción del cliente. La atención se centra en la amabilidad y el servicio al cliente. Los procesos y los productos y servicios prestados se examinan y optimizan desde la perspectiva del cliente. Las preguntas formuladas dependen de los objetivos y del cliente. Por ejemplo, pueden plantearse las siguientes preguntas: (1) ¿Quién es mi cliente (interno/externo)? (2) ¿Qué necesita mi cliente de mí? (3) ¿Qué expectativas tiene mi cliente de mí? (4) ¿Qué le estoy ofreciendo actualmente? (5) ¿En qué aspectos no estoy cumpliendo sus expectativas? (6) ¿Qué puedo hacer para satisfacer sus expectativas? (7) ¿Qué acciones voy a emprender?

El TPM, abreviatura de Mantenimiento Productivo Total, es un concepto desarrollado en Japón para prevenir las averías de los equipos. Optimiza y estandariza el concepto de mantenimiento. El TPM se basa en los principios del mantenimiento autónomo, cuyo objetivo es aumentar la eficacia de los equipos, pero ahora se ha ampliado a ocho pilares del TPM -que incluyen la mejora continua, el mantenimiento autónomo y planificado, la preservación de la calidad y la aplicación en la administración- con componentes fundamentales como PDCA, Kaizen y 5S que sirven de base. El TPM es un concepto holístico y requiere la participación y el apoyo de todos los empleados para su aplicación con éxito.

El concepto Y=f(x) refleja el tipo de correlación entre las entradas (x’s) y la salida Y, que es el resultado del proceso. El proceso en sí está representado por f. Se trata de un enfoque de pensamiento por niveles que discurre como un hilo conductor a través de DMAIC. La fórmula se utiliza cuando hay que cambiar/mejorar la salida (Y) de un proceso (f) y hay que identificar las entradas o causas del proceso (x) para alcanzar el estado deseado. En Seis Sigma, se realizan mediciones y análisis con este fin. Al mismo tiempo, el concepto ayuda a identificar las causas subyacentes -también simbolizadas por x’s- que afectan negativamente a Y. Y=f(x) sirve así de base para la optimización del proceso.

SMED (Single Minute Exchange of Die) es un método de Lean Management centrado en la reducción de los tiempos de preparación de las máquinas.

La preparación interna sólo puede realizarse cuando la máquina está apagada. Las actividades que pueden realizarse mientras la máquina está en marcha se consideran actividades externas. Cuando convierta las actividades internas en externas, asegúrese de que todos los materiales y herramientas necesarios están preparados durante la producción del producto anterior.

La abreviatura SPC de Seis Sigma significa Control Estadístico de Procesos. Se trata de una herramienta utilizada para supervisar y evaluar los procesos en lo que respecta a su rendimiento y eficacia. El SPC garantiza que los procesos funcionen de forma controlada, es decir, que sean estables y ofrezcan el rendimiento previsto, al tiempo que identifica los procesos que están fuera de control para que puedan tomarse medidas correctivas. El control estadístico de procesos utiliza gráficos de control de calidad -conocidos como gráficos de control- para visualizar el progreso de un proceso y el desarrollo de variables críticas de entrada y/o salida.

La Fase de Validación es la sexta fase de la hoja de ruta DMAIC y sigue a la Fase de Control. Se lleva a cabo para confirmar que el proyecto y la Fase de Control funcionan con éxito y que el proyecto es sostenible. Normalmente, implica una reunión formal entre el patrocinador del proyecto y el controlador para validar los resultados financieros del proyecto. Dado que no todas las acciones del plan de ejecución creado en la Fase de mejora se completan al final de la Fase de control, la Fase de validación es una buena forma de evaluar el éxito de la Fase de control. Suele tener lugar unos seis meses después de la Fase de Control. También es habitual realizar la Fase de Validación dos veces, a los seis y a los doce meses de la Fase de Control. Si los resultados son favorables, el proyecto puede considerarse concluido con éxito y el Cinturón Verde/Negro puede centrarse plenamente en el siguiente proyecto.

La fábrica inteligente es una visión en la que las instalaciones y los sistemas de producción pueden autoorganizarse sin intervención humana. Deben comunicarse utilizando un lenguaje común. El concepto de mejora continua (KVP) también debe aplicarse en esta fábrica. Los sistemas ciberfísicos (CPS) desempeñan un papel crucial en este sentido. Los CPS suponen la integración de la mecánica y la informática para controlar componentes complejos. El intercambio de información se produce en tiempo real. Un producto inteligente contiene sus propios datos experimentales durante la producción y puede almacenar y comunicar estos datos en tiempo real. Esto requiere un cierto nivel de inteligencia en los componentes. Deben existir normas de reconfiguración rápida e independientes de la plataforma.