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So genannte Lageparameter werden berechnet, um die zentrale Tendenz von Daten zu ermitteln. Umgangssprachlich sprechen wir von Durchschnittswerten.

Jidoka ist der Betrieb einer Maschine ohne menschliche Überwachung. Wenn die Maschine eine Abweichung vom Standard feststellt, wird der Prozess sofort angehalten.

Jidoka wurde von Sakichi Toyoda entwickelt (Unternehmensgründer der Toyoda Spinning and Weaving Company). Es mussten damals viele Mitarbeiter in der Fabrik ständig die Maschinen überwachen. Für 20 Maschinen wurden 20 Mitarbeiter benötigt. Das ist zu viel! Toyoda hat das Jidoka-Prinzip erfunden.

Ein mechanisches Teil wurde in die Maschinen eingebaut, dass die Maschine bei einem Problem sofort stoppt. Wenige Mitarbeiter konnten dann viele Maschinen überwachen. Das Erkennen eines Fehlers wurde vereinfacht. Die Produktionskosten wurden ebenfalls reduziert. Eine Maschine arbeitet also nach dem Jidoka-Prinzip, wenn sie selbständig stoppt, sobald ein Fehler auftritt.

Das Ishikawa Diagramm – auch Fischgrätendiagramm genannt – ist ein Werkzeug zur systematischen Ermittlung von Ursachen (Cause) eines Problems (Effect). Die Gräten unterteilen die Ursachen in Kategorien. Das Ishikawa-Diagramm ist eines der sieben wichtigsten Qualitätswerkzeuge. Es wurde von dem japanischen Wissenschaftler Kaoru Ishikawa entwickelt.

Die digitale Transformation bringt neue Potenziale in die Wirtschaft und das Privatleben. Dabei bringt der Mittelstand (KMUs) die meisten Innovationen in die Wirtschaft. KMUs können schneller Entscheidungen treffen und bilden einen Schlüsselfaktor bei der Einführung von Industrie 4.0. Die Aktionsfelder sind Smart Services, Smart Factories und Smart Products.

Der Implementierungsplan wird in der Improve-Phase eines Lean-Six-Sigma-Projektes eingesetzt und enthält viele kleine Lösungen zu den Einflussfaktoren (Hebeln), die im Analyze gefunden und im Improve getestet wurden. Die Lösungen (Konzepte) im Plan werden dabei nach Einsatz und Nutzen kategorisiert, sodass der Projektauftraggeber (Sponsor) entscheiden kann, welche Konzepte umgesetzt werden sollen. Weiterhin werden auch Risiken, Verantwortlichkeiten und Zuständigkeiten sowie der aktuelle Status und ein Zeitplan zur Umsetzung erfasst. Der Sponsor arbeitet den Implementierungsplan mithilfe des Teams auch nach Beendigung des Projektes (Rückgabe) weiter ab. Oftmals werden hier auch zusätzliche „low-hanging fruits“ aufgeführt, die während der Improve-Phase gefunden worden sind.

Die Ziele des Unternehmens werden heruntergebrochen und mit den Managern z.B. auf Monats-, Quartalsbasis vereinbart. In dieser Form funktioniert das Lean Management Werkzeug Hoshin Kanri. Hoshin bedeutet Strategie. Kanri bedeutet Steuern bzw. Verwalten.

Hoshin Kanri erinnert an eine normale Top-down-Strategie, wie sie bereits seit Jahrzehnten in Unternehmen Anwendung findet. Allerdings ist Hoshin Kanri mehr – es enthält einen KVP (Kontinuierlichen Verbesserungsprozess) und Werkzeuge, die Hoshin Kanri so erfolgreich machen. Hoshin Kanri scheitert oftmals, weil der Schritt 2 nicht konsequent durchgeführt wird und alles auf Managerebene abläuft sowie der KVP-Prozess während der laufenden Ausführung nicht konsequent durchgesetzt wird.

Hypothesen sind Annahmen über mögliche Zusammenhänge. Ein Test wird durchgeführt, um eine Vermutung durch Daten zu belegen (Nullhypothese H0) oder zu widerlegen (HA oder H1). Durch die Tests entscheiden Sie sich für eine der beiden Hypothesen. Die Alternativhypothese besagt, dass ein signifikanter Unterschied vorliegt. Die Nullhypothese besagt, dass ein Unterschied nicht nachweisbar ist.

Es gibt verschiedene Arten von Pullsystemen. Wir unterscheiden nach Zielsetzung in Replenishment, Generic und Kanban. Es gibt weitere Arten wie sequential Pullsysteme und/oder Kombinationen daraus. Wenn unser Hauptziel bei einem Generic Pullsystem ist, den Bestand zu optimieren bzw. zu reduzieren, so werden wir als erstes die maximale Lagermenge schrittweise verkleinern durch eine Kanban-Berechnung (kMin./kMax). Anschließend prüfen wir die Machbarkeit des Produktes oder Dienstleistung in Form einer Simulation mit echten Daten aus der Vergangenheit und Zukunft.

Heijunka (japanisch für „Ausgleich“) ist ein Lean-Management-Werkzeug, um die Produktionskapazität und Produktionssysteme gleichmäßig auszulasten und schwankende Kundennachfragen in eine konstante Produktionsstruktur zu übertragen. Dazu werden im Verlauf mehrerer Stufen Produktionsmuster der Erzeugnisvarianten erstellt. Dies erfolgt u.a. durch die Festlegung von Produktionszyklen und die Identifikation geeigneter Reihenfolgen. Heijunka fokussiert stets eine Ausrichtung des Prozesses am Kundentakt und berücksichtigt daher vor allem die Kundenbedarfe, die benötigt werden, um tägliche Produktionsmengen pro Produktfamilie zu ermitteln. Von Bedeutung sind aber auch die Kennzahl EPEI (Every Part Every Interval) und der Pitch.

Das Histogramm dient der übersichtlichen Darstellung großer, schwer überschaubarer Datenmengen und erleichtert durch deren Ordnung und die Ermittlung der Prozessstreuung die Bewertung der Datenverteilung. Dazu werden bereits erfasste Daten in derselben Maßeinheit unter Berücksichtigung ihrer Zielwerte und Toleranzgrenzen in Klassen sortiert. Um herauszufinden, in welche Klassen die Einzelwerte einzuordnen sind, müssen die Streuung, d.h. die Spannweite (R), die Anzahl der Klassen (k) und deren Breite (h) berechnet werden. Die X-Achse wird in Anlehnung an die Klassenbreite skaliert, während die Y-Achse, sobald alle Werte den Kategorien zugeordnet sind, die Häufigkeit anzeigt, mit der eine Klasse auftritt.