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Hypothesentests

Hypothesentests

Quick Info

Hypothesen bilden Vermutungen über potenzielle Zusammenhänge innerhalb Ihrer Daten. Durch den Einsatz von Hypothesentests haben Sie die Möglichkeit, diese Annahmen statistisch zu überprüfen. Sie können bestätigt oder verworfen werden. Jeder Hypothesentest stützt sich auf zwei fundamentale Konzepte: die Nullhypothese und die Alternativhypothese. Beide sind entscheidend dafür, ob eine Hypothese bestätigt oder abgelehnt wird.

Im Rahmen dieses Prozesses, werden Sie mit verschiedenen Testverfahren vertraut gemacht, die es Ihnen ermöglichen, Ihre Daten auf eine statistisch fundierte Weise zu analysieren.

1 Tag
- 1
09.09.2024
18.11.2024
- 3
- 5

Inhalte

● Grundgesamtheit

● Stichprobe

● Nullhypothese

● Alternativhypothese

● Konfidenzintervall

● Konfidenzniveau

● Signifikanzniveau

● Irrtumswahrscheinlichkeit

● p-Wert

● Test auf Normalverteilung

● T-Test & F-Test

● Varianzanalyse

● Test von Anteilen

● Alpha-Fehler

● Beta-Fehler

● Fehlerbalkendiagramm

● Stichprobenumfang

● Trennschärfe

● Effekt

● Praktische Beispiele

Wissenswertes

Hypothesentests sind statistische Verfahren, die verwendet werden, um Annahmen über eine Grundgesamtheit auf Basis von Stichprobendaten zu überprüfen. Diese Tests ermöglichen es Forschern und Analysten, Entscheidungen über die Gültigkeit von statistischen Hypothesen zu treffen, indem sie die Wahrscheinlichkeit berechnen, mit der die beobachteten Daten auftreten, wenn die Nullhypothese wahr wäre.

Historie

Hypothesentests wurden im frühen 20. Jahrhundert von Statistikern wie Ronald Fisher, Jerzy Neyman und Egon Pearson entwickelt. Diese Methoden wurden geschaffen, um wissenschaftliche Forschung durch objektive Verfahren zur Überprüfung von Theorien und Hypothesen zu unterstützen.

Anwendung

Hypothesentests sind in vielen Bereichen wie Medizin, Psychologie, Sozialwissenschaften und Wirtschaftsforschung unerlässlich. Sie werden verwendet, um die Wirksamkeit von Behandlungen zu überprüfen, Unterschiede zwischen Gruppen zu bewerten und Trends in Daten zu analysieren.

Nutzen

Risiken

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Regression

Regression

Quick Info

Regression ist ein statistisches Verfahren zur Analyse der Beziehung zwischen einer oder mehreren unabhängigen Variablen und einer abhängigen Variablen. In diesem Modul lernen Sie, Vorhersagen über die abhängige Variable zu treffen, indem eine Funktion gefunden wird, die die gemessenen Daten am besten erklärt.

Es wird in verschiedenen Bereichen wie Wirtschaft, Medizin und Ingenieurwissenschaften angewendet und basiert auf Annahmen wie der Linearität der Beziehung und der Homoskedastizität der Residuen.

1 Tag
- 7
10.09.2024
19.11.2024
- 9
- 11

Inhalte

● Natürliche Streuung

● Nicht-natürliche Streuung

● Stabilitätstests

● Korrelation vs. Regression

● Korrelationsformen

● Korrelationskoeffizient

● Regressionsanalyse

● Bestimmtheitsmaß (RQD)

● Regressionsmodelle

● Lineare Regression

● Quadratische Regression

● Kubische Regression

● Residuendiagramme

● Prognosen

● Zielgrößenoptimierung

● Overfitting

● Residuum vs. Anpassung

● Anwendung in der Praxis

Wissenswertes

Die Regression ist ein statistisches Werkzeug, das verwendet wird, um die Beziehung zwischen einer abhängigen Variable und einer oder mehreren unabhängigen Variablen zu modellieren. Ihr Hauptziel besteht darin, diese Beziehung zu verstehen und auf dieser Grundlage Vorhersagen über zukünftige Beobachtungen zu treffen. Durch Regression können wir Muster erkennen, Trends verstehen und sogar Kausalitäten zwischen Variablen untersuchen. Es ist ein flexibles und vielseitiges Analyseinstrument, das in verschiedenen Bereichen wie Wirtschaft, Sozialwissenschaften, Medizin und Ingenieurwesen eingesetzt wird.

Historie

Die Regressionsanalyse hat ihren Ursprung im 19. Jahrhundert, als Francis Galton das Konzept der Regression zur Mitte untersuchte, um biologische Phänomene zu beschreiben. Seitdem hat sich die Regression zu einem zentralen Instrument in vielen wissenschaftlichen, wirtschaftlichen und sozialen Bereichen entwickelt.

Anwendung

Regression wird in nahezu jedem Feld angewandt, das datenbasierte Vorhersagen und Entscheidungsfindungen erfordert. Dazu zählen Ökonomie, Finanzwesen, Medizin, Biologie, Ingenieurwesen und mehr. Die Methodik ermöglicht es, aus historischen Daten zu lernen und zukünftige Trends oder Ergebnisse zu prognostizieren.

Nutzen

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Design Thinking & Innovation

Design Thinking & Innovation

Quick Info

Das Erzeugen von kreativen Ideen und das Lösen von Problemen sind wichtige Fähigkeiten, die von Mitarbeitern in der Wirtschaft erwartet werden.

In diesem Modul erlernen Sie einen strukturierten Prozess, um Ideen zu entwickeln, die am Kunden zentriert sind. Sie werden ein umfangreiches Verständnis für die Anwendung kreativer Ansätze entwickeln. Werkzeuge und Methoden helfen Ihnen bei der Suche nach Lösungsansätzen. Sie entwickeln, die Fähigkeit sich in die Kunden und Nutzer hineinzuversetzen. Durch Design Thinking kann sich das Unternehmen durch Innovationen vorwärts bewegen, um auf den Markt von morgen agieren zu können.

2 Tage
- 13
29.07.2024 – 30.07.2024
07.10.2024 – 08.10.2024
16.12.2024 – 17.12.2024
- 15
- 17

Inhalte

● Einführung

● Projektmanagement

● Innovationen

● Das Team

● Design Brief

● Umsetzung der Innovation

● Problemraum

● Lösungsraum

● Konvergent/ Divergent

● Standpunkt definieren

● Story Board

● Needs & Insights

● Sample Size

● Customer Journey

● Empathy Map

● Point of View

● 6-3-5-Methode

● How-Now-Wow-Matrix

● Teamzusammenstellung

● Wireframe

● Dark Horse

● Extreme, Lead-User

Wissenswertes

Design Thinking ist eine kreative Problemlösungsmethode, die darauf abzielt, innovative Lösungen zu entwickeln, indem sie sich auf die Bedürfnisse und Perspektiven der Benutzer konzentriert. Diese Methode wurde ursprünglich im Designkontext entwickelt, wird jedoch zunehmend in verschiedenen Branchen und Organisationen eingesetzt, um komplexe Probleme zu lösen und innovative Produkte, Dienstleistungen und Prozesse zu entwickeln.

Design Thinking zeichnet sich durch einen iterativen Prozess aus, der aus mehreren Phasen besteht, darunter Verstehen, Beobachten, Ideen generieren, Prototypen erstellen und Testen. Durch die Zusammenarbeit in interdisziplinären Teams werden unterschiedliche Perspektiven und Ideen zusammengeführt, um kreative Lösungen zu entwickeln, die die Bedürfnisse und Anforderungen der Benutzer erfüllen.

Historie

Design Thinking hat seine Wurzeln in der Designpraxis und wurde von Designern wie Herbert Simon, Peter Rowe und David Kelley entwickelt. In den 1990er Jahren begannen Unternehmen wie IDEO und Stanford University, Design Thinking als Methode zur Innovationsförderung zu popularisieren. Seitdem hat sich Design Thinking zu einem etablierten Ansatz für die Problemlösung und Innovation in verschiedenen Branchen entwickelt.

Anwendung

Design Thinking wird in einer Vielzahl von Branchen und Organisationen angewendet, von Technologieunternehmen über Bildungseinrichtungen bis hin zu Regierungsbehörden. Es wird verwendet, um Produkte, Dienstleistungen, Prozesse und sogar Organisationsstrukturen zu entwickeln und zu verbessern. Design Thinking bietet eine strukturierte und kreative Herangehensweise an komplexe Probleme und trägt dazu bei, innovative Lösungen zu entwickeln, die einen echten Mehrwert für Benutzer und Stakeholder bieten.

Nutzen

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MSA & SPC

MSA & SPC

Quick Info

In diesem Modul erhalten Sie eine Einführung in den Umgang mit Messsystemen. Sie erlernen die Streuungs-Komponenten von MSA und entwickeln ein tiefes Verständnis für die Analyse von Messsystemen. Dabei führt Sie das Modul schrittweise durch die Verfahren der Messsystemanalyse (MSA), beginnend bei den Grundlagen bis hin zu einer detaillierten Betrachtung wichtiger Kennzahlen wie Cg und Cgk für kontinuierliche und attributive Messdaten.

Zusätzlich erlernen Sie, wie durch den Einsatz von Regelkarten das Prozessverhalten effektiv überwacht werden kann. Diese präventive Strategie ermöglicht es Ihnen, proaktiv in Prozesse einzugreifen, um potenzielle Fehler frühzeitig zu identifizieren und zu korrigieren oder die Entstehung von Störungen zu vermeiden, noch bevor sie sich manifestieren.

1 Tag
- 19
04.09.2024
13.11.2024
- 21
- 23

Inhalte

● Grundlagen MSA

● Variationskomponente

● Auflösung

● MSA 1

● MSA 2 (stetig, attributiv)

● Kennzahlen (Cg, Cgk)

● Messabweichung (BIAS)

● Streuungskomponenten

● Reproduzierbarkeit

● Wiederholbarkeit

● Regelkartentechnik

● I-/MR-Karte

● P-Karte

● Linearität, Stabilität

● Stichprobenumfang

● Warngrenze

● Eingriffsgrenze

● Spezifikationsgrenze

● Trends in Regelkarten

● Prozessvariationen

Wissenswertes

MSA (Measurement System Analysis) und SPC (Statistical Process Control) sind statistische Methoden, die in der Qualitätskontrolle verwendet werden, um die Messgenauigkeit zu überprüfen und Prozesse zu überwachen. MSA konzentriert sich auf die Analyse des Messsystems, um Fehlerquellen wie Bias und Streuung zu identifizieren. SPC hingegen nutzt Regelkartentechniken, um Prozessstabilität und -variationen zu überwachen und steuern.

Historie

Die Entwicklung von SPC geht auf die 1920er Jahre zurück, als Walter A. Shewhart von den Bell Laboratories die ersten Regelkarten entwickelte. MSA wurde später als Ergänzung zu SPC eingeführt, um die Zuverlässigkeit der Messdaten, die in Regelkarten verwendet werden, sicherzustellen. Beide Methoden wurden während des Zweiten Weltkriegs und in der Nachkriegszeit weiterentwickelt.

Anwendung

MSA und SPC werden in einer Vielzahl von Industrien eingesetzt, darunter in der Fertigung, Automobilindustrie, Pharmazie und anderen Branchen, wo hohe Qualitätsstandards erforderlich sind. Diese Methoden helfen Unternehmen, die Qualität ihrer Produkte zu sichern, indem sie die Genauigkeit von Messsystemen bewerten und Prozesse kontinuierlich überwachen.

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Lean Six Sigma DMAIC

Lean Six Sigma DMAIC

Quick Info

Die DMAIC-Roadmap ist ein strukturierter Weg zur Durchführung von Lean Six Sigma Projekten. Sie besteht aus fünf Phasen mit den entsprechenden Werkzeugen, die dabei zur Anwendung kommen und dabei helfen, Projekte erfolgreich durchzuführen.

Die DMAIC-Roadmap eignet sich bestens für Verbesserungen vorhandener Produkte oder Prozesse. Sie bildet von der Problemstellung bis zur Lösung einen roten Faden in Ihrem Projekt.

3 Tage
- 25
26.08.2024 – 28.08.2024
04.11.2024 – 06.11.2024
27.01.2025 – 29.01.2025
- 27
- 29

Inhalte

● DMAIC Roadmap

● Ziele von Lean Six Sigma

● Kosten schlechter Qualität

● Quick Wins

● Hidden Factory

● Cause & Effects Matrix

●TIMWOOD

● Projektvoraussetzungen

● Gate Review Prozess

● Projektzerlegung

● SIPOC-Diagramm

● Voice of Process

● Prozessmodell Six Sigma

● Datensammelplan

● Ishikawa

● Benefit & Effort-Matrix

● Implementierungsplan

● Risikoanalyse

● Kontrollplan

● Projektrückgabe

Wissenswertes

DMAIC ist die Kernmethode (Vorgehensweise) von Six Sigma und steht für die fünf Phasen Define, Measure, Analyze, Improve und Control. Diese systematische Vorgehensweise wurde entwickelt, um Prozesse in Unternehmen zu verbessern, indem sie Defekte minimiert und die Effizienz erhöht.

Historie

DMAIC hat ihre Wurzeln in der QualitätsSicherung, die in den 1980er Jahren von Motorola entwickelt wurden. Motorola führte Six Sigma ein, um die Qualität und seiner Produkte zu verbessern. Der Ansatz wurde später von anderen führenden Unternehmen wie General Electric übernommen und weiterentwickelt.

Anwendung

DMAIC bzw. Six Sigma, wird in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, darunter Fertigung, Gesundheitswesen, Finanzen, IT und mehr. Es ist besonders nützlich in Umgebungen, die stark prozessorientiert sind und wo es wichtig ist, Fehler zu reduzieren und die Effizienz zu erhöhen.

DMAIC, ist die zentrale Methodik in Six Sigma. Die Anwendung von DMAIC wird als zu komplex empfunden. Darüber hinaus kann die Einführung von Veränderungen auf Widerstand stoßen, da man bewährte Wege verlässt. Für die effektive Nutzung von DMAIC wird spezielles Wissen in der Statistik und Projekt-Management benötigt. Oftmals werden Personen ausgebildet aber nicht professionell begleitet, was dazu führt, dass Projekte scheitern können. 

Nutzen

Risiken

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Kanban

Kanban

Quick Info

Kanban japanisch für Kan = Signal und Ban = Karte, ist eine Methode aus dem Lean Management, um den Fluss von Objekten durch Karten zu steuern. Objekte können Produkte, Dienstleistungen, Informationen oder auch Projekte sein.

Kanban ist ein Basiselement des Toyota Production Systems (TPS). Je nach Zielstellung unterscheidet man in Generic-Pull-Systeme, Replenishment-Pull-Systeme und Kanban. In diesem Modul werden Sie mit der grundlegenden Funktion und der Berechnung von Kanban vertraut gemacht.

1 Tag
- 31
23.07.2024
01.10.2024
10.12.2024
- 33
- 35

Inhalte

● Einführung in Pull

● Steuern von Objekten

● Kanban-Visualisierung

● Replenishment Pull

● Generic Pull

● Strategien zur Einführung

● Lagerberechnung

● Variationskoeffizient (CV)

● Kundenbedarf ermitteln

● Prozess-Renner

● Bullwhipeffekt

● Forecasts

● Service Level (SL)

● Cycle Time Interval (CTI)

● Sicherheitsbestand

● Objekte Zusammenfassen

● Informationsfluss

● Trigger zur Bestellung

● Simulation eines Lagers

● Rechenbeispiele

Wissenswertes

Kanban ist eine äußerst effektive Lean-Management-Methode, die sich auf die Just-in-Time-Produktion und die Steuerung des Arbeitsflusses durch Visualisierung konzentriert. Ursprünglich in den Toyota-Werken entwickelt, hat Kanban das Ziel, Engpässe zu minimieren, die Effizienz zu steigern und eine kontinuierliche Lieferung zu gewährleisten, indem es den tatsächlichen Verbrauch von Ressourcen verfolgt. 

Das Herzstück von Kanban ist das Kanban-Board, eine visuelle Darstellung des Arbeitsprozesses, die es Teams ermöglicht, den Fortschritt ihrer Aufgaben zu verfolgen, Engpässe zu identifizieren und schnell auf Änderungen zu reagieren. Durch die klare Visualisierung des Arbeitsflusses werden Engpässe und Überlastungen leicht erkennbar, was zu einer verbesserten Effizienz und einer schnelleren Lieferung von Produkten oder Dienstleistungen führt. 

Historie

Die Kanban-Methode wurde in den 1940er Jahren von Taiichi Ohno bei Toyota als Teil des Toyota-Produktionssystems entwickelt. Sie wurde eingeführt, um die Effizienz in der Produktion zu verbessern und die Lagerhaltung zu optimieren, indem sie auf den tatsächlichen Bedarf der nachgelagerten Produktionsstufen eingeht.

Anwendung

Kanban wird breit in der Fertigungsindustrie und zunehmend in der Softwareentwicklung und anderen Dienstleistungsbranchen angewendet. Es hilft Organisationen, flexibel auf Änderungen in der Nachfrage zu reagieren, den Durchsatz zu erhöhen und Verschwendung zu reduzieren.

Nutzen

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Kaizen & A3-Report

Kaizen & A3-Report

Quick Info

Der A3-Report hat seinen Ursprung im Toyota Production System (TPS) und ist eine Problemlösungsmethode. Er nimmt Bezug auf die vier Phasen des PDCA-Zyklus (Plan-Do-Check-Act) auch Deming-Kreis genannt.

8D ist ebenso eine Problemlösungsmethode. Hier steht das D für Disziplinen die man konsequent einhalten sollte. Beide Methoden haben das gleiche Ziel nämlich das Problem strukturiert und methodisch zu lösen. Kaizen steht für Veränderung zum guten oder besseren und beschreibt die Denkweise. In diesem Modul lernen Sie, wie Sie Kaizen Events planen, vorbereiten, durchführen und nachbereiten.

1 Tag
- 37
22.07.2024
30.09.2024
09.12.2024
- 39
- 41

Inhalte

● Kaizen Events

● Event Vorbereiten

● Event Durchführen

● Event Nachbereiten

● Grundlagen (5S / SMED)

● War-Rooms

● Gemba Walks

● KVP-Boards

● 8D-Report

● A3-Report

● Reports vorbereiten

● Die 8 Schritte im A3

● Pilotversuche durchführen

● Vorher-Nachher-Vergleich

● Management Präsentation

● Call-to-Action

● Nachhaltigkeit von Kaizen

● 3 GENS

Wissenswertes

Kaizen und der A3-Report sind zwei bewährte Methoden im Lean-Management, die sich darauf konzentrieren, Prozesse kontinuierlich zu verbessern und Probleme systematisch anzugehen. Kaizen, was auf Japanisch „Veränderung zum Besseren“ bedeutet, legt den Fokus auf ständige, schrittweise Verbesserungen und eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung. Der A3-Report hingegen ist ein strukturierter Ansatz, benannt nach dem A3-Format des Papiers, auf dem der Bericht erstellt wird. Diese Methode unterstützt die systematische Analyse von Problemen, die Entwicklung von Lösungen und die Kommunikation von Ergebnissen auf eine klar strukturierte Weise.

Historie

Kaizen wurde nach dem Zweiten Weltkrieg in Japan als Teil des Toyota Production Systems entwickelt, um die Effizienz in der Produktion zu verbessern. Der A3-Bericht, ebenfalls bei Toyota entwickelt, wurde als Werkzeug zur Problemlösung und Kommunikation eingeführt, um komplexe Probleme übersichtlich darzustellen und zu bearbeiten.

Anwendung

Kaizen und A3 finden breite Anwendung in der Industrie, im Gesundheitswesen, im Bildungswesen und in anderen Sektoren, die eine Kultur der ständigen Verbesserung anstreben. Sie werden eingesetzt, um Prozesseffizienz zu steigern, die Qualität zu verbessern und die Mitarbeiterbeteiligung zu erhöhen.

Nutzen

Risiken

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KVP Tools

KVP Tools

Quick Info

KVP steht für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess, dieser wird häufig mit Kaizen in Verbindung gebracht. Mit KVP verbessert man ausschließlich die Prozesse am Arbeitsplatz. Kaizen hingegen ist ein fester Bestandteil der japanischen Denkweise und bildet den Grundgedanken der stetigen Optimierung über den Arbeitsalltag hinaus.

Die KVP Tools werden im Qualitäts-, Projekt-, und Lean Management sowie im Six Sigma eingesetzt. Ihre Mitarbeiter erweitern die Methodenkenntnisse und nehmen ein Qualitätsdenken an, welches den Erfolg einer nachhaltigen KVP-Initiative ausmacht.

1 Tag
- 43
09.07.2024
17.09.2024
26.11.2024
- 45
- 47

Inhalte

● Einführung in KVP Tools

● KVP-Philosophie

● PDCA-Kreislauf

● Qualitätswerkzeuge

● Managementwerkzeuge

● Fehlersammelplan

● Qualitätsregelkarte

● Histogramm

● Das Pareto-Prinzip

● Korrelationsdiagramm

● Prozessablaufdiagramme

● Turtle-Diagramm

● Ishikawa-Methode

● Affinitätsdiagramm

● Relationsdiagramm

● Baumdiagramm

● Matrixdiagramm

● Portfoliodiagramm

● Netzplantechnik

● Nutzwertanalyse

Wissenswertes

KVP-Tools sind essenzielle Werkzeuge im Kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP). Das Ziel ist, Arbeitsprozesse und die Qualität kontinuierlich zu optimieren. Diese Tools umfassen eine Vielzahl von Methoden und Techniken, darunter den PDCA-Kreislauf zur systematischen Planung, Durchführung, Überprüfung und Anpassung von Prozessen. Weitere wichtige Werkzeuge sind Qualitäts- und Managementwerkzeuge, Fehlervermeidungs- und Analysemethoden wie Fehlersammelpläne, Ishikawa-Diagramme und das Pareto-Prinzip. Durch den gezielten Einsatz dieser Tools können Unternehmen ihre Effizienz steigern, Fehler reduzieren und die Produkt- sowie Servicequalität kontinuierlich verbessern.

Historie

KVP-Tools, haben ihre Wurzeln in der Q-Sicherung, die sich im Laufe des 20. Jahrhunderts, insbesondere nach dem Zweiten Weltkrieg, entwickelt hat. Der KVP-Ansatz wurde  von den Prinzipien des Total Quality Management (TQM) beeinflusst, die in Japan durch Pioniere wie W. Edwards Deming und Kaoru Ishikawa gefördert wurden. In den 1980er Jahren begannen auch westliche Unternehmen, diese Prinzipien zu adaptieren, was zur Entwicklung und Verbreitung von spezifischen Tools wie PDCA-Kreisläufen, Ishikawa-Diagrammen führte. 

Anwendung

KVP-Tools unterscheiden sich von DMAIC bzw. Six Sigma hauptsächlich in ihrer Flexibilität und ihrem breiten Anwendungsspektrum. DMAIC wird für die systematische Fehlerreduktion und Effizienzsteigerung in messbaren Prozessen eingesetzt. KVP-Tools sind für die inkrementelle Optimierung in betrieblichen Umgebungen gedacht. Dies macht KVP besonders vielseitig und anpassbar an verschiedene betriebliche Kulturen und Prozesse, von kleinen Änderungen im täglichen Ablauf bis hin zu größeren, bereichsübergreifenden Initiativen.

Nutzen

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8D-Report

8D-Report

Der 8D-Report wird in vielen Unternehmen zur strukturierten Abhandlung von Reklamationen eingesetzt.
Hinter 8D stehen 8 Disziplinen, in denen neben der Definition der Problemstellung auch eine Root-Cause-Analyse durchgeführt wird, um die Ursachen der Reklamation zu ermitteln. Zukünftige Fehler sollten damit reduziert werden.

In diesem Modul erlernen Sie den professionellen Einsatz von 8D und Qualitätswerkzeugen. Damit können Sie sofort die Reklamationen reduzieren, die Kundenzufriedenheit erhöhen und Transparenz sowie Standards schaffen. Durch zahlreiche Beispiele aus der Praxis und Benchmarks aus vielen Branchen können Sie Ihr 8D-System verbessern.

Quick Info

Dauer auf Anfrage
- 49
Termine auf Anfrage
- 51
- 53

Inhalte

● 8D-Report Einführung

● Definition Problem

● Ishikawa-Diagramm

● 5 Why

● Fehlerwahrscheinlichkeit

● Risiken ableiten

● Sofortmaßnahmen

● PDCA-Methode

● Technisches Ergebnis

● Business Ergebnis

● Wirksamkeitsprüfung

● 8D-Berichtssystem

● Fehlerklassifizierung

● Branchenspezifisch

● Normenforderungen

● Kommunikation

● Null-Fehler-Management

● Ständige Verbesserung

● Fallstricke vermeiden

● Software und Tools

Wissenswertes

Der 8D Report ist eine strukturierte Methode zur systematischen Problemlösung und Fehlerbehebung, die in verschiedenen Branchen, insbesondere in der Automobil- und Fertigungsindustrie, weit verbreitet ist. 

  1. Ursprung und Bedeutung des Namens: Der Name „8D“ steht für „Eight Disciplines“ und bezieht sich auf die acht Schritte oder Disziplinen, die in diesem Problemlösungsprozess durchlaufen werden.

  2. Strukturierter Problemlösungsansatz: Der 8D Report bietet eine strukturierte Methode zur Identifizierung, Analyse und Lösung von Problemen oder Fehlern, die während des Produktionsprozesses oder im Kundenservice auftreten.

  3. Acht Schritte des 8D-Prozesses: Die acht Disziplinen des 8D-Prozesses umfassen unter anderem die Bildung eines Teams, die Beschreibung des Problems, die Durchführung von Sofortmaßnahmen, die Identifizierung der Ursachen, die Entwicklung von langfristigen Lösungen, die Implementierung von Maßnahmen, die Überprüfung der Wirksamkeit und die Vorbeugung von Rückfällen.

  4. Teamorientierter Ansatz: Der 8D-Prozess erfordert die Bildung eines multidisziplinären Teams, das gemeinsam an der Problemlösung arbeitet. Dies ermöglicht eine Vielfalt von Perspektiven und Fachkenntnissen, um das Problem gründlich zu analysieren und wirksame Lösungen zu entwickeln.

  5. Dokumentation und Nachverfolgung: Während des 8D-Prozesses werden alle Schritte und Maßnahmen sorgfältig dokumentiert, um eine klare Nachverfolgung der Problemlösung zu ermöglichen. Dies trägt zur Transparenz, Rechenschaftspflicht und kontinuierlichen Verbesserung bei.

  6. Anwendungsbereiche: Der 8D Report wird nicht nur in der Fertigungsindustrie angewendet, sondern auch in anderen Branchen, in denen komplexe Probleme auftreten können, wie beispielsweise im Gesundheitswesen, im IT-Bereich oder im Kundenservice.

Insgesamt bietet der 8D Report einen strukturierten und effektiven Ansatz zur systematischen Problemlösung und Fehlerbehebung, der Unternehmen dabei unterstützt, Qualität zu verbessern, Kundenzufriedenheit zu steigern und Betriebsabläufe zu optimieren.

Historie

Die Geschichte des 8D-Reports reicht zurück bis in die 1960er Jahre, als Ford Motor Company begann, eine strukturierte Methode zur Problemlösung und Fehlerbehebung zu entwickeln. Der 8D-Report wurde erstmals in den 1980er Jahren bei Ford eingeführt und war Teil des Qualitätsmanagementsystems des Unternehmens.

In den folgenden Jahren wurde der 8D-Report von  der Automobilindustrie übernommen und weiterentwickelt. 

Die Verbreitung des 8D-Reports wurde durch die International Automotive Task Force (IATF) weiter gefördert, die den Einsatz standardisierter Qualitätsmanagementmethoden in der Automobilindustrie fördert. 

Anwendung

Der 8D-Report wird in verschiedenen Branchen und Unternehmen angewendet, insbesondere in solchen, in denen komplexe Probleme oder Qualitätsprobleme auftreten können. Hier sind einige Bereiche, in denen der 8D-Report häufig eingesetzt wird:

  • Automobilindustrie
  • Fertigungsindustrie
  • Luft- und Raumfahrt
  • Gesundheitswesen
  • IT-Branche
  • Elektronikindustrie
  • Kundenservice

Nutzen

Risiken

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Lean Basic Tools

Lean Basic Tools

Quick Info

Mit Lean Management verschlanken Sie, durch das Finden von Fehlern, Prozesse, deren Kernursachen organisatorischer Natur sind. Diese führen zu Verschwendungen und Reduktion der Prozessgeschwindigkeit. Die Lean Basic Tools helfen Ihnen, diese Ursachen zu identifizieren und dadurch effizienter zu werden. Das Anwenden von Lean Tool´s sorgt dafür, das Sie die Wertschöpfung erhöhen und einen perfekten Fluss in der Organisation erreichen.

Die Vorteile sind, hochwertige Produkte, ein schneller Markteintritt, Flexibilität, Kundenzufriedenheit, Nachhaltigkeit und höhere Umsätze.

1 Tag
- 55
29.08.2024
07.11.2024
30.01.2025
- 57
- 59

Inhalte

● Lean Management

● Shopfloor

● Lean Kennzahlen

● Lean Werkzeuge

● Process Cycle Efficiency

● Poka Yoke

● Bottleneck & Constraint

● Overall Equipment Effectiveness

● Total Production Maintenance

● Rüstzeitoptimierung

● Spaghetti-Diagramm

● Arbeitsplatzorganisation

● Kaizen Events

● Kaikaku

● Gemba Walks

● Visualisierungstechniken

● Andon Signal

● Jidoka

● PDCA-Zyklus

● Gemba

Wissenswertes

Lean Basic Tools sind eine Sammlung von Prinzipien und Techniken, die darauf abzielen, Verschwendung zu eliminieren und Effizienz in Produktions- und Geschäftsprozessen zu maximieren. Sie sind zentraler Bestandteil des Lean Managements. Diese Tools umfassen Techniken wie Poka Yoke zur Fehlervermeidung, Jidoka zur automatischen Fehlererkennung und die 5S-Methode zur Arbeitsplatzorganisation, ergänzt durch Methoden wie Kaizen für kontinuierliche Verbesserungen und Gemba Walks für direkte Beobachtung.

Historie

Die Ursprünge der Lean Basic Tools lassen sich auf das Toyota Production System (TPS) in Japan zurückführen, das nach dem Zweiten Weltkrieg entwickelt wurde. Diese Philosophie und ihre Werkzeuge haben sich weltweit verbreitet und wurden in verschiedenen Branchen adaptiert. 

Anwendung

Lean Tools werden  eingesetzt, um Prozesse zu optimieren, die Produktivität und die Qualität zu verbessern. Sie finden Anwendung in der Fertigung, im Dienstleistungssektor, in Krankenhäusern und in vielen anderen Umgebungen, wo Prozesseffizienz im Mittelpunkt steht.

Nutzen

Risiken