Kategorie: Glossar – Deutsch

Speed oder Geschwindigkeit spielt im Lean Management eine wichtige Rolle: Sie ist das Ergebnis schlanker, optimierter Prozesse, die u.a. durch die Reduzierung von Verschwendung realisiert werden. Gerade in der Produktion – aber auch in anderen Unternehmensbereichen wie Marketing, Vertrieb oder Verwaltung – ist Speed bzw. Geschwindigkeit ein wesentlicher Faktor für wirtschaftlichen Erfolg: Dank der verbesserten Effizienz von schlanken Prozessen und der schnelleren Durchlaufzeit werden Kundenwünsche in erhöhtem Maße bedient und eigene Ziele in kürzerer Zeit als geplant erreicht. Das schafft weiteren Spielraum z.B. für die Erhöhung der Produktion oder die Initialisierung neuer Projekte.

Die Takt Time (Taktzeit), auch Kundentakt, ist die auf die Kundennachfrage ausgerichtete Produktionsgeschwindigkeit. Sie hilft dabei, die Produktionsrate auf die Verkaufsrate abzustimmen und einen ständigen Produktionsfluss sicherzustellen. Taktzeiten sind daher insbesondere im Rahmen der Wertstromanalyse von Interesse. Um die Takt Time zu berechnen, müssen die Kundennachfrage sowie die verfügbare (Produktions-)Zeit bestimmt werden. Sie ergibt sich dann aus der Formel: Verfügbare Produktionszeit (TA) / Anzahl zu produzierender Einheiten (DR). Durch einen Vergleich der Takt Time mit der Zykluszeit können Anlagen im Hinblick auf Über- und Unterauslastungen überprüft werden, die es dann im nächsten Schritt zu eliminieren gilt.

Als 8D-Report wird ein Dokument bezeichnet, das im Falle einer Reklamation zwischen Kunden und Zulieferer eingefordert werden kann, um die Mängel/Fehler nachhaltig zu eliminieren und die Prozesse des Lieferanten zu verbessern. Zudem kann der Report das Vertrauensverhältnis zwischen dem Kunden und dem Zulieferer wieder stärken. 8D steht dabei für die acht Disziplinen zur Bearbeitung der Reklamation: das (1) Bilden des Teams, die (2) Problemdarstellung, die (3) Einleitung von Sofortmaßnahmen, die (4) Ermittlung der Fehlerursachen, die (5) Auswahl geeigneter Abstellmaßnahmen und deren (6) Implementierung, das (7) Treffen vorbeugender Maßnahmen sowie der (8) Abschluss des Problemlösungsprozesses.

Daten beschreiben Eigenschaften von Produkten, Prozessen oder Dienstleistungen. Diese Eigenschaften können in qualitative und quantitative Daten unterteilt werden. Zur datenbasierenden Analyse im Lean Six Sigma sollten die folgenden Datentypen und Verteilungen bekannt sein.

Die Binomialverteilung ist eine diskrete Verteilungen. Mit ihr kann man die Häufigkeit von Merkmalen, in zwei Ausprägungen darstellen. Z.B. Anzahl Fehler in einer Produktion.

Die Poissonverteilung ist ein spezieller Fall der Binomialverteilung.
Mit ihr werden die Anzahl der Fehler pro Einheit beschrieben, die in einer Einheit vorkommen.

Die Hypergeometrische Verteilung wird verwendet, wenn die Stichproben aus kleinen Grundgesamtheiten ohne Zurücklegen gezogen werden. Ein Beispiel sind die Lottozahlen.

Die Normalverteilung ist die wichtigste Verteilungsfunktion für stetige Daten. Die meisten statistischen Verfahren basieren auf normalverteilten Daten.

Die Lognormalverteilung ist linkssteil und rechtsschief und nimmt keine Werte kleiner als 0 an. Sie wird häufig angewendet, um Prozesszeiten zu beschreiben.

Die Weibullverteilung ist in ihrem Verlauf sehr flexibel. Über die Parameterwerte kann die Kurve an verschiedene Verläufe angepasst werden. Beispiele sind Lebensdaueranalysen.

DPMO steht für Defects per Million Opportunities, eine Kennzahl aus dem Six Sigma, die genutzt wird, um die Fehlerrate bzw. die durchschnittliche Anzahl von Fehlern pro Millionen Fehlermöglichkeiten anzugeben.

DPMO kommt dann zum Einsatz, wenn die Anzahl der Fehlermöglichkeiten an einem Teil abzählbar ist. Der Wert wird berechnet, indem die Anzahl der Fehler entweder durch die Anzahl der Möglichkeiten an Fehlern oder durch die Anzahl produzierter Einheiten x Fehlermöglichkeiten pro Einheit geteilt und das Ergebnis mit 1.000.000 multipliziert wird. DPMO dient, genau wie PPM und DPU, der Bewertung von Prozessen und ermöglicht einen Prozessfähigkeitsvergleich mit dem Ziel, eine Basis für Prozessoptimierungen zu schaffen.

In der Measure-Phase eines Six-Sigma-Projektes müssen Daten gesammelt werden, die den Schmerz (Y) aufzeigen, d.h. der aktuelle Zustand (Ist) soll über die Zeit und in Form einer Prozessfähigkeit dargestellt werden. Das kann je nach Datentyp des Y als DPMO, ppm oder auch Cp/CpK dargestellt werden. Der Datensammelplan ist lediglich eine Art „Arbeitsanweisung“ an das Team, die angibt, wie und in welcher Menge, wann sowie welche Daten zu sammeln sind. Diese Daten werden zusammengetragen und ausgewertet bzw. dargestellt. Das Sammeln von Daten, um das große Y darzustellen, ist ein „Muss“ im Datensammelplan, aber auch die Einflussfaktoren (x’s) aus dem Define können bereits in der Measure-Phase gesammelt und dargestellt werden, um erste Erkenntnisse für Analyze zu haben.

„Bottleneck“ und „Constraint“ sind Begriffe, um Einschränkungen oder Beschränkungen in Prozessen zu beschreiben. Sie werden oft synonym verwendet. Der Bottleneck ist immer die langsamste Aktivität in einem Teilprozess, welcher zu einem bestimmten Zeitpunkt nicht das liefern kann, was der Kunde fordert. Der Bottleneck kann je nach Zeitraum oder nach Produkt bzw. Produktgruppe/Mix wandern. Der Bottleneck kann dadurch zeitweise auftreten und variieren. Maschinen, Mitarbeiter und IT-Systeme können ebenfalls Bottlenecks sein.

Ein Constraint ist eine allgemeine Einschränkung, die die Leistung des Systems beeinflusst z.B. die Bereitstellung von Mitarbeitern oder Material, welches durch die Firmenpolitik oder Verträge begrenzt wird. Theory of Constraints (TOC) ist eine Managementphilosophie von Eliyahu M. Goldratt. Kt, Goldratt ist der Constraint der wichtigste Faktor, um die Leistung des Gesamtsystems zu erhöhen. Wird ein Constraint gelöst, entsteht ein neuer Constraint.

In Six Sigma wird der Control Plan in der letzten Phase des Projektes benötigt. Dieser soll den Erfolg aus Improve steuern und aufrecht erhalten. Dazu werden die Risiken der neuen Lösung durch Maßnahmen abgesichert. Man könnte z.B. mit einer FMEA im Improve Risiken erkennen, die im Control durch präventive Maßnahmen abgesichert werden können. Diese Maßnahmen sind sogenannte Tests auf die Risiken. In der Regel steht im Kontrollplan, was, wie, wann, wer testet, wer verantwortlich und wer zuständig ist und welche Risiken bestehen. Wichtig ist, dass sich die Tests auf die Risiken des Lösungskonzeptes konzentrieren. Oftmals findet man im Control eine Vorher-Nachher-Grafik des großen Y, mit Aktionen, die eingeleitet werden, wenn das Y unter einen bestimmten Schwellwert kommt. Das ist für die Nachhaltigkeit zu wenig.

Benefit and Effort ist ein Werkzeug aus dem Lean Six Sigma und dient zur Auswahl von Projekten oder zur Bewertung und Priorisierung möglicher Lösungen eines Projekts.

Das Andon Signal (jap. Papierlampe) ist eine Methode, um den Zustand eines Prozesses zu visualisieren.
Durch farbige Signale werden Probleme angezeigt.