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TAKT TIME

Die Takt Time (Taktzeit), auch Kundentakt, ist die auf die Kundennachfrage ausgerichtete Produktionsgeschwindigkeit. Sie hilft dabei, die Produktionsrate auf die Verkaufsrate abzustimmen und einen ständigen Produktionsfluss sicherzustellen. Taktzeiten sind daher insbesondere im Rahmen der Wertstromanalyse von Interesse. Um die Takt Time zu berechnen, müssen die Kundennachfrage sowie die verfügbare (Produktions-)Zeit bestimmt werden. Sie ergibt sich dann aus der Formel: Verfügbare Produktionszeit (TA) / Anzahl zu produzierender Einheiten (DR). Durch einen Vergleich der Takt Time mit der Zykluszeit können Anlagen im Hinblick auf Über- und Unterauslastungen überprüft werden, die es dann im nächsten Schritt zu eliminieren gilt.

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Datensammelplan

In der Measure-Phase eines Six-Sigma-Projektes müssen Daten gesammelt werden, die den Schmerz (Y) aufzeigen, d.h. der aktuelle Zustand (Ist) soll über die Zeit und in Form einer Prozessfähigkeit dargestellt werden. Das kann je nach Datentyp des Y als DPMO, ppm oder auch Cp/CpK dargestellt werden. Der Datensammelplan ist lediglich eine Art „Arbeitsanweisung“ an das Team, die angibt, wie und in welcher Menge, wann sowie welche Daten zu sammeln sind. Diese Daten werden zusammengetragen und ausgewertet bzw. dargestellt. Das Sammeln von Daten, um das große Y darzustellen, ist ein „Muss“ im Datensammelplan, aber auch die Einflussfaktoren (x’s) aus dem Define können bereits in der Measure-Phase gesammelt und dargestellt werden, um erste Erkenntnisse für Analyze zu haben.

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DPMO

DPMO steht für Defects per Million Opportunities, eine Kennzahl aus dem Six Sigma, die genutzt wird, um die Fehlerrate bzw. die durchschnittliche Anzahl von Fehlern pro Millionen Fehlermöglichkeiten anzugeben.

DPMO kommt dann zum Einsatz, wenn die Anzahl der Fehlermöglichkeiten an einem Teil abzählbar ist. Der Wert wird berechnet, indem die Anzahl der Fehler entweder durch die Anzahl der Möglichkeiten an Fehlern oder durch die Anzahl produzierter Einheiten x Fehlermöglichkeiten pro Einheit geteilt und das Ergebnis mit 1.000.000 multipliziert wird. DPMO dient, genau wie PPM und DPU, der Bewertung von Prozessen und ermöglicht einen Prozessfähigkeitsvergleich mit dem Ziel, eine Basis für Prozessoptimierungen zu schaffen.

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Bottleneck

„Bottleneck“ und „Constraint“ sind Begriffe, um Einschränkungen oder Beschränkungen in Prozessen zu beschreiben. Sie werden oft synonym verwendet. Der Bottleneck ist immer die langsamste Aktivität in einem Teilprozess, welcher zu einem bestimmten Zeitpunkt nicht das liefern kann, was der Kunde fordert. Der Bottleneck kann je nach Zeitraum oder nach Produkt bzw. Produktgruppe/Mix wandern. Der Bottleneck kann dadurch zeitweise auftreten und variieren. Maschinen, Mitarbeiter und IT-Systeme können ebenfalls Bottlenecks sein.

Ein Constraint ist eine allgemeine Einschränkung, die die Leistung des Systems beeinflusst z.B. die Bereitstellung von Mitarbeitern oder Material, welches durch die Firmenpolitik oder Verträge begrenzt wird. Theory of Constraints (TOC) ist eine Managementphilosophie von Eliyahu M. Goldratt. Kt, Goldratt ist der Constraint der wichtigste Faktor, um die Leistung des Gesamtsystems zu erhöhen. Wird ein Constraint gelöst, entsteht ein neuer Constraint.

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Control Plan

In Six Sigma wird der Control Plan in der letzten Phase des Projektes benötigt. Dieser soll den Erfolg aus Improve steuern und aufrecht erhalten. Dazu werden die Risiken der neuen Lösung durch Maßnahmen abgesichert. Man könnte z.B. mit einer FMEA im Improve Risiken erkennen, die im Control durch präventive Maßnahmen abgesichert werden können. Diese Maßnahmen sind sogenannte Tests auf die Risiken. In der Regel steht im Kontrollplan, was, wie, wann, wer testet, wer verantwortlich und wer zuständig ist und welche Risiken bestehen. Wichtig ist, dass sich die Tests auf die Risiken des Lösungskonzeptes konzentrieren. Oftmals findet man im Control eine Vorher-Nachher-Grafik des großen Y, mit Aktionen, die eingeleitet werden, wenn das Y unter einen bestimmten Schwellwert kommt. Das ist für die Nachhaltigkeit zu wenig.

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Benefit & Effort

Benefit and Effort ist ein Werkzeug aus dem Lean Six Sigma und dient zur Auswahl von Projekten oder zur Bewertung und Priorisierung möglicher Lösungen eines Projekts.

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Arbeitsanweisung

Die Arbeitsanweisung ist ein Dokument zur konkreten Beschreibung einer einzelnen Aufgabe, in dem detailliert erklärt wird, wer, wann, wo und womit die Tätigkeit durchzuführen hat und welche Einstellparameter, Werkzeuge/Methoden zu benutzen sind. Arbeitsanweisungen sind meist an Prozesse, Produkte oder an bestimmte Arbeitsplätze gebunden.

Bei Bedarf werden auch der Zweck und Richtlinien erläutert. Da sie arbeitsplatzbezogen sind, liegen sie dort zur Einsicht bereit, wo sie gebraucht werden. Zudem werden sie für die QM-Dokumentation benötigt. Zu unterscheiden sind Arbeitsanweisungen von den Verfahrensanweisungen: Diese sind nicht darauf ausgelegt, einzelne Aufgaben zu konkretisieren, sondern bieten einen Überblick über alle Teilschritte bzw. Aufgaben, aus denen ein Verfahren besteht, und zeigen diese in geordneter Reihenfolge auf.

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Andon

Das Andon Signal (jap. Papierlampe) ist eine Methode, um den Zustand eines Prozesses zu visualisieren.
Durch farbige Signale werden Probleme angezeigt.

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A3 Report

Unter einem A3 Report ist ein Bericht aus dem Qualitätsmanagement im Format DIN A3 zu verstehen, der u.a. Problemstellungen und Details zu ihren Ursachen kompakt darstellt und so die Grundlage zur Identifizierung und Realisierung von Gegenmaßnahmen schafft. Es gibt verschiedene A3 Report-Typen, die alle so strukturiert sind, dass alle Informationen auf einem einzigen Blatt Platz finden. Bekannt ist vor allem der A3 Problemlösungsbericht. Im oberen linken Quadranten werden das Problem beschrieben und unten links die Maßnahmen zur Identifizierung seiner Ursachen sowie Lösungsvorschläge aufgelistet. Die Ergebnisse der Analyse werden dann im oberen rechten Quadranten, die Aktivitäten zur Implementierung der Lösungen unten rechts festgehalten.

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7 Lieferantenfragen

Als die „Sieben Fragen des Lieferanten“ wird ein Werkzeug bezeichnet, welches eingesetzt werden kann, um eine Grundlage zur Prozessoptimierung sowie zur Identifizierung von Problemen und Verbesserungspotenzialen zu schaffen und damit ein hohes Maß an Kundenzufriedenheit zu erreichen. Die Kundenfreundlichkeit und der Service stehen dabei im Fokus. Die Prozesse und die zu liefernden Produkte und Dienstleistungen werden dabei aus Sicht des Kunden beleuchtet und optimiert. Welche Fragen gestellt werden, ist abhängig von der Zielsetzung und dem Kunden. Beispielsweise können folgende Fragen gestellt werden: (1) Wer ist mein Kunde (intern/extern)? (2) Was benötigt mein Kunde von mir? (3) Welche Erwartungen hat mein Kunde an mich? (4) Was biete ich ihm jetzt? (5) Wo erfülle ich seine Erwartungen nicht? (6) Was kann ich tun, um seine Erwartungen zu erfüllen? (7) Welche Aktionen setze ich um?