Kategorie: Glossar – Deutsch

Das Andon Signal (jap. Papierlampe) ist eine Methode, um den Zustand eines Prozesses zu visualisieren.
Durch farbige Signale werden Probleme angezeigt.

Unter einem A3 Report ist ein Bericht aus dem Qualitätsmanagement im Format DIN A3 zu verstehen, der u.a. Problemstellungen und Details zu ihren Ursachen kompakt darstellt und so die Grundlage zur Identifizierung und Realisierung von Gegenmaßnahmen schafft. Es gibt verschiedene A3 Report-Typen, die alle so strukturiert sind, dass alle Informationen auf einem einzigen Blatt Platz finden. Bekannt ist vor allem der A3 Problemlösungsbericht. Im oberen linken Quadranten werden das Problem beschrieben und unten links die Maßnahmen zur Identifizierung seiner Ursachen sowie Lösungsvorschläge aufgelistet. Die Ergebnisse der Analyse werden dann im oberen rechten Quadranten, die Aktivitäten zur Implementierung der Lösungen unten rechts festgehalten.

5 x Warum oder 5 Why gennant, ist eine Fragetechnik aus dem Qualitätsmanagement, um eine oder mehrere Kernursacheneines Problems zu finden. Die gefundenen Kernursachen sollten messbar sein. 5 Why oder auch 5 x Warum genannt,  wurde von Taiichi Ono (Toyota Production System) entwickelt. Es ist ein einfaches und effektives Werkzeug, um die Kernursachen eines Problems zu finden. Durch mehrfache Fragen nach dem „Warum“ werden die wahren Ursachen gefunden. Die Zahl 5 ist nur ein Daumenwert. Manchmal finden Sie die Kernursache nach 2 x Fragen, manchmal nach 10 x Fragen.

Als die „Sieben Fragen des Lieferanten“ wird ein Werkzeug bezeichnet, welches eingesetzt werden kann, um eine Grundlage zur Prozessoptimierung sowie zur Identifizierung von Problemen und Verbesserungspotenzialen zu schaffen und damit ein hohes Maß an Kundenzufriedenheit zu erreichen. Die Kundenfreundlichkeit und der Service stehen dabei im Fokus. Die Prozesse und die zu liefernden Produkte und Dienstleistungen werden dabei aus Sicht des Kunden beleuchtet und optimiert. Welche Fragen gestellt werden, ist abhängig von der Zielsetzung und dem Kunden. Beispielsweise können folgende Fragen gestellt werden: (1) Wer ist mein Kunde (intern/extern)? (2) Was benötigt mein Kunde von mir? (3) Welche Erwartungen hat mein Kunde an mich? (4) Was biete ich ihm jetzt? (5) Wo erfülle ich seine Erwartungen nicht? (6) Was kann ich tun, um seine Erwartungen zu erfüllen? (7) Welche Aktionen setze ich um?

TPM, kurz für Total Productive Maintenance, ist ein in Japan entwickeltes Konzept zur Vermeidung von Ausfällen von Anlagen. Dabei wird das Instandhaltungskonzept optimiert und standardisiert. TPM beruht auf den Prinzipien der autonomen Instandhaltung, die eine Steigerung der Anlageneffektivität verfolgt, hat sich aber heute auf acht TPM Säulen – darunter kontinuierliche Verbesserung, autonome und geplante Instandhaltung, Qualitätserhaltung, Anwendung in der Administration – erweitert, wobei grundlegende Bausteine wie PDCA, Kaizen und 5S als Basis dienen. TPM ist ein ganzheitliches Konzept und bedarf zur erfolgreichen Anwendung der Beteiligung und Förderung aller Mitarbeiter.

Das Konzept Y=f(x) spiegelt die Art der Korrelation zwischen den Inputs (x’s) und dem großen Y, dem Ergebnis des Prozesses, wider. Der Prozess ist das f. Es handelt sich hierbei um ein Ebenendenken, das sich wie ein roter Faden durch DMAIC zieht. Die Formel kommt dann zum Einsatz, wenn der Output (Y) eines Prozesses (f) verändert/verbessert werden soll und die Prozessinputs bzw. Ursachen (x’s) ermittelt werden müssen, die zur Realisierung des Soll-Zustands erforderlich sind. Bei Six Sigma werden dazu Messungen und Analysen durchgeführt. Gleichzeitig trägt das Konzept zur Identifizierung von tieferliegenden Problemursachen – ebenso durch x’s symbolisiert – bei, die das Y negativ beeinflussen. Y=f(x) bildet damit eine Grundlage für die Optimierung von Prozessen.

Die Abkürzung SPC aus dem Six Sigma steht für Statistical Process Control – deutsch für „Statistische Prozesssteuerung“. Hierbei handelt es sich um ein Werkzeug zur Überwachung und Bewertung von Prozessen hinsichtlich ihrer Leistung bzw. Effektivität. Es wird eingesetzt, um sicherzustellen, dass Prozesse kontrolliert verlaufen, d.h. stabil arbeiten und die vorgesehene Leistung erbringen, und außer Kontrolle geratene Prozesse identifiziert werden, damit stabilisierende Maßnahmen eingeleitet werden können. Zur Durchführung der statistischen Prozesskontrolle kommen Qualitätsregelkarten – sogenannte control charts – zum Einsatz, die den Verlauf eines betrachteten Prozesses und die Entwicklung kritischer Eingangs- und/oder Ausgangsgrößen visualisieren.

SMED (Single Minute Exchange of Die) ist eine Methode des Lean Managements und befasst sich mit der Reduzierung von Rüstzeiten an einer Maschine. Internes Rüsten kann nur durchgeführt, werden wenn die Maschine ausgeschaltet ist. Tätigkeiten, die bei laufender Maschine durchgeführt werden können sind externe Tätigkeiten. Bei der Umwandlung von internen Tätigkeiten in externe Tätigkeiten werden alle benötigten Materialien und Werkzeuge noch während der laufenden Produktion des Vorproduktes bereitgestellt.

Die Validate-Phase ist die sechste Phase bzw. findet im Anschluss an die DMAIC-Roadmap statt. Sie wird durchgeführt, um zu bestätigen, dass das Projekt bzw. die Control-Phase erfolgreich funktioniert und das Projekt nachhaltig ist. I.d.R. handelt es sich hierbei um ein formales Treffen zwischen Sponsor und Controller des Projektes, in dem die finanziellen Ergebnisse des Projektes validiert werden. Da am Ende der Control-Phase noch nicht alle Aktionen aus dem Implementierungsplan, der im Improve erstellt wird, umgesetzt sind, ist die Validate-Phase ein gutes Mittel, um den Erfolg der Control-Phase festzustellen. Sie findet ca. 6 Monate nach der Control-Phase statt. Es ist auch üblich, sowohl nach 6 Monaten als auch nach 12 Monaten – also zwei Mal – eine Validate-Phase durchzuführen. Sind die finanziellen Ergebnisse gut, so kann das Projekt als erfolgreich abgeschlossen betrachtet werden und der Green/Black Belt kann sich voll und ganz dem nächsten Projekt widmen.

Die smarte Fabrik (smart factory) ist eine Vision, in der sich Produktionsanlagen und Systeme ohne menschliches Intervenieren selbst organisieren. Dabei müssen sie eine gemeinsame Sprache sprechen. Der KVP-Gedanke sollte in dieser Fabrik ebenfalls zum Tragen kommen. Dabei spielen sogenannte cyber-physische Systeme (CPS) eine große Rolle. Bei CPS handelt es sich um die Kombination von Mechanik und IT, um komplexe Komponenten steuern zu können. Der Informationsaustausch erfolgt in Echtzeit. Ein Smartes Produkt (Smart Product) enthält während der Herstellung eigene Erlebnisdaten und kann diese speichern und in Echtzeit kommunizieren. Dazu muss eine gewisse Intelligenz der Komponenten vorhanden sein. Eine schnelle Neuvernetzung und Standards, die unabhängig von der Plattform sind, müssen vorhanden sein.