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5 x Warum oder 5 Why gennant, ist eine Fragetechnik aus dem Qualitätsmanagement, um eine oder mehrere Kernursacheneines Problems zu finden. Die gefundenen Kernursachen sollten messbar sein. 5 Why oder auch 5 x Warum genannt,  wurde von Taiichi Ono (Toyota Production System) entwickelt. Es ist ein einfaches und effektives Werkzeug, um die Kernursachen eines Problems zu finden. Durch mehrfache Fragen nach dem „Warum“ werden die wahren Ursachen gefunden. Die Zahl 5 ist nur ein Daumenwert. Manchmal finden Sie die Kernursache nach 2 x Fragen, manchmal nach 10 x Fragen.

TPM, kurz für Total Productive Maintenance, ist ein in Japan entwickeltes Konzept zur Vermeidung von Ausfällen von Anlagen. Dabei wird das Instandhaltungskonzept optimiert und standardisiert. TPM beruht auf den Prinzipien der autonomen Instandhaltung, die eine Steigerung der Anlageneffektivität verfolgt, hat sich aber heute auf acht TPM Säulen – darunter kontinuierliche Verbesserung, autonome und geplante Instandhaltung, Qualitätserhaltung, Anwendung in der Administration – erweitert, wobei grundlegende Bausteine wie PDCA, Kaizen und 5S als Basis dienen. TPM ist ein ganzheitliches Konzept und bedarf zur erfolgreichen Anwendung der Beteiligung und Förderung aller Mitarbeiter.

Das Konzept Y=f(x) spiegelt die Art der Korrelation zwischen den Inputs (x’s) und dem großen Y, dem Ergebnis des Prozesses, wider. Der Prozess ist das f. Es handelt sich hierbei um ein Ebenendenken, das sich wie ein roter Faden durch DMAIC zieht. Die Formel kommt dann zum Einsatz, wenn der Output (Y) eines Prozesses (f) verändert/verbessert werden soll und die Prozessinputs bzw. Ursachen (x’s) ermittelt werden müssen, die zur Realisierung des Soll-Zustands erforderlich sind. Bei Six Sigma werden dazu Messungen und Analysen durchgeführt. Gleichzeitig trägt das Konzept zur Identifizierung von tieferliegenden Problemursachen – ebenso durch x’s symbolisiert – bei, die das Y negativ beeinflussen. Y=f(x) bildet damit eine Grundlage für die Optimierung von Prozessen.

Die Abkürzung SPC aus dem Six Sigma steht für Statistical Process Control – deutsch für „Statistische Prozesssteuerung“. Hierbei handelt es sich um ein Werkzeug zur Überwachung und Bewertung von Prozessen hinsichtlich ihrer Leistung bzw. Effektivität. Es wird eingesetzt, um sicherzustellen, dass Prozesse kontrolliert verlaufen, d.h. stabil arbeiten und die vorgesehene Leistung erbringen, und außer Kontrolle geratene Prozesse identifiziert werden, damit stabilisierende Maßnahmen eingeleitet werden können. Zur Durchführung der statistischen Prozesskontrolle kommen Qualitätsregelkarten – sogenannte control charts – zum Einsatz, die den Verlauf eines betrachteten Prozesses und die Entwicklung kritischer Eingangs- und/oder Ausgangsgrößen visualisieren.

Die Validate-Phase ist die sechste Phase bzw. findet im Anschluss an die DMAIC-Roadmap statt. Sie wird durchgeführt, um zu bestätigen, dass das Projekt bzw. die Control-Phase erfolgreich funktioniert und das Projekt nachhaltig ist. I.d.R. handelt es sich hierbei um ein formales Treffen zwischen Sponsor und Controller des Projektes, in dem die finanziellen Ergebnisse des Projektes validiert werden. Da am Ende der Control-Phase noch nicht alle Aktionen aus dem Implementierungsplan, der im Improve erstellt wird, umgesetzt sind, ist die Validate-Phase ein gutes Mittel, um den Erfolg der Control-Phase festzustellen. Sie findet ca. 6 Monate nach der Control-Phase statt. Es ist auch üblich, sowohl nach 6 Monaten als auch nach 12 Monaten – also zwei Mal – eine Validate-Phase durchzuführen. Sind die finanziellen Ergebnisse gut, so kann das Projekt als erfolgreich abgeschlossen betrachtet werden und der Green/Black Belt kann sich voll und ganz dem nächsten Projekt widmen.

SMED (Single Minute Exchange of Die) ist eine Methode des Lean Managements und befasst sich mit der Reduzierung von Rüstzeiten an einer Maschine. Internes Rüsten kann nur durchgeführt, werden wenn die Maschine ausgeschaltet ist. Tätigkeiten, die bei laufender Maschine durchgeführt werden können sind externe Tätigkeiten. Bei der Umwandlung von internen Tätigkeiten in externe Tätigkeiten werden alle benötigten Materialien und Werkzeuge noch während der laufenden Produktion des Vorproduktes bereitgestellt.

Die smarte Fabrik (smart factory) ist eine Vision, in der sich Produktionsanlagen und Systeme ohne menschliches Intervenieren selbst organisieren. Dabei müssen sie eine gemeinsame Sprache sprechen. Der KVP-Gedanke sollte in dieser Fabrik ebenfalls zum Tragen kommen. Dabei spielen sogenannte cyber-physische Systeme (CPS) eine große Rolle. Bei CPS handelt es sich um die Kombination von Mechanik und IT, um komplexe Komponenten steuern zu können. Der Informationsaustausch erfolgt in Echtzeit. Ein Smartes Produkt (Smart Product) enthält während der Herstellung eigene Erlebnisdaten und kann diese speichern und in Echtzeit kommunizieren. Dazu muss eine gewisse Intelligenz der Komponenten vorhanden sein. Eine schnelle Neuvernetzung und Standards, die unabhängig von der Plattform sind, müssen vorhanden sein.

Smart Services in der Industrie 4.0 sind Dienstleistungen für Smart Products oder zusätzlich zu Smart Products. Im Zuge der digitalen Transformation durch eine intelligente Produktion bzw. künstliche Intelligenz werden Dienste geschaffen in Form von Dienstleistungen. Diese entstehen durch die Sammlung und Analyse von Daten, um den Lieferanten und den Kunden einen Mehrwert zu liefern. Bei modernen Kopierern werden z.B. die Daten direkt an den Lieferanten gesendet, um Toner frühzeitig an den Kunden liefern zu können. Im Grunde genommen sind diese Konzepte nicht alle neu, aber es bieten sich bereits jetzt neue Potenziale für Unternehmen, die oftmals nicht abgerufen werden. Smart Services stellen somit eine Erweiterung der Smart Products dar zu intelligenten Dienstleistungen. Agilität und schnelle Entscheidungen sind gefragt.

Das SIPOC-Diagramm ist ein klassisches Werkzeug der Six-Sigma Define-Phase, um die Prozessschritte abzugrenzen, in denen die Ursachen für die Problemstellung vermutet werden.

Der Sigma Level ist eine im Bereich Six Sigma weit verbreitete Kennzahl, die u.a. auch als Z-Level oder Z-Score bekannt ist. Sie dient der Bewertung der Prozessfähigkeit und zeigt zu erwartende Ausschussanteile und Verbesserungspotenziale auf. Der Sigma-Level stellt die Anzahl der Standardabweichungen eines Prozesses dar, die zwischen den Prozessmittelwert und die Toleranzgrenze passen würden, sofern alle Toleranzverletzungen nur einseitig auftreten. Abgeleitet wird er über die Berechnung des Z-Wertes, der die Entfernung des Prozessmittelwerts normalverteilter Prozessoutputs von einer gegebenen Toleranzgrenze angibt, und durch die Ermittlung von Unter- und Überschreitungsanteilen über die Z-Wert-Tabelle.