Autor: Alphadi Team

Unter PCE (Process Cycle Efficiency) ist eine Lean-Kennzahl zu verstehen, die den wertschöpfenden Anteil eines Prozesses in Prozent anzeigt und damit seine Effizienz widerspiegelt. Je höher ihr Wert ist, desto effizienter arbeitet ein Prozess. Mit dem PCE können Verbesserungspotenziale sowie der Anteil an nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten identifiziert werden, die es durch Projekte zu bearbeiten gilt. Zu dessen Berechnung ist ein Prozess in wertschöpfende (VAT) und nicht wertschöpfende (NVAT) Anteile zu gliedern. Für jede Aktivität wird die Durchlaufzeit eingeschätzt, die Werte werden, getrennt nach VAT- und NVAT-Anteilen, summiert. Der PCE ergibt sich, indem die wertschöpfende Zeit durch die Durchlaufzeit des Prozesses geteilt und das Ergebnis mit 100 multipliziert wird. Wenn Sie einen PCE-Wert ermitteln, stellen Sie lediglich fest, wo sich die Effizienz aktuell befindet, können diesen Ausgangspunkt aber für weitere Analysen nutzen. Nach der Durchführung eines Projektes kann man einen Vorher-Nachher-Vergleich durchführen.

OPEX steht für Operational Excellence und somit für die Übernahme der Kostenführerschaft auf einem Produkt im Markt. Dies folgt konstant der Strategie des Unternehmens und ist fester Bestandteil der Vision und die Mission. Das Herunterbrechen von Durchbruchzielen und Maßnahmen kann damit aufgearbeitet und implementiert werden. Die Maßnahmen, welche die Strategie eines Unternehmen untermauern, können mit einem Roadmap-Design aufgearbeitet werden. Dabei wird nicht nur eine Roadmap im Bereich Lean Management entwickelt, sondern mit der Unternehmens.-resp. Standortentwicklung betrachtet und aufgearbeitet. Dadurch können im Bereich PMO (Portfolio Management) Schnittstellen optimiert und konsequent gearbeitet werden. Sehr schnell sind die Kosten und deren Benefit ersichtlich und ein entsprechender Umsetzungsplan mit den notwendigen Ressourcen und Fähigkeiten.

Das Pareto-Diagramm oder Pareto-Prinzip basiert auf der Annahme, dass 80% der Fehler auf 20% der möglichen Ursachen zurückzuführen sind bzw. mit 20% Einsatz rund 80% der negativen Auswirkungen eliminiert werden können. Das Pareto-Prinzip dient der Identifizierung und Analyse von Fehlern mit dem Ziel, die Faktoren mit den größten Auswirkungen zu erkennen und Gegenmaßnahmen zu deren Eliminierung abzuleiten. In einem festgelegten Zeitraum werden Daten und Fakten gesammelt, nach ihrer Wichtigkeit kategorisiert, geordnet und im Anschluss als Säulendiagramm dargestellt, wobei mit dem größten Einzelwert zu beginnen ist. Durch eine ABC-Analyse werden schließlich Schwerpunkte für die weitere Arbeit festgelegt.

Der Netzplan, eines der sieben Managementwerkzeuge aus dem Projektmanagement, ist eine Technik zur Darstellung von Prozessen bzw. deren Teilschritten sowie zur Analyse, Steuerung und Terminierung von Projekten. Dadurch werden mögliche Puffer ersichtlich. Aber auch der kritische Pfad wird identifiziert, der keinerlei zeitliche Verzögerung zulässt. Der Netzplan besteht aus allen projektrelevanten Aktivitäten, die in Gruppen sortiert und in der Reihenfolge ihrer Durchführung geordnet werden. Für jede Aktivität werden u.a. anhand ihrer Dauer die frühestmöglichen Anfangs- und Endzeitpunkte berechnet. Im Anschluss erfolgt rückwärts gerichtet, d.h. von der letzten Aktivität ausgehend, dann die Ableitung der spätmöglichsten Anfangs- und Endzeitpunkte.

OEE ist eine Kennzahl aus dem Lean Management, um die Effektivität eines Prozesses oder einer Maschine zu messen und Verbesserungspotenziale aufzuzeigen.

Muri, oder Überlastung, bezieht sich auf die Belastung von Ressourcen oder Arbeitskräften über ihre Kapazitätsgrenzen hinaus. Dies kann zu übermäßigem Stress, Fehlern, Unfällen und einer Verschlechterung der Qualität führen. Muri tritt auf, wenn Arbeitspläne oder Prozesse nicht realistisch sind oder wenn Ressourcen nicht angemessen geplant oder eingesetzt werden. Das Ziel der Muri-Eliminierung besteht darin, eine ausgewogene Arbeitsbelastung sicherzustellen, die Kapazitäten effektiv zu nutzen und Überlastungssituationen zu vermeiden.

Mura, oder Unausgeglichenheit, bezeichnet Schwankungen oder Ungleichgewichte in einem Prozess oder einer Produktion. Diese Schwankungen können sich auf verschiedene Aspekte beziehen, wie beispielsweise ungleichmäßige Arbeitslasten, Schwankungen in der Nachfrage oder Produktionsunterbrechungen. Mura kann zu ineffizienten Abläufen, Überlastung von Ressourcen und Qualitätseinbußen führen. Das Ziel der Mura-Eliminierung besteht darin, eine gleichmäßige und stabile Arbeitsumgebung zu schaffen, um eine reibungslose Produktion und eine konsistente Qualität sicherzustellen.

Muda, oft als Verschwendung übersetzt, bezieht sich auf alles, was keine Werte für den Kunden schafft und somit Ressourcen unnötig verbraucht. Es kann verschiedene Formen annehmen, wie übermäßige Lagerbestände, unnötige Bewegungen oder Transporte, Wartezeiten, unnötige Produktionsschritte und mehr. Das Ziel der Muda-Eliminierung ist es, diese Verschwendung zu identifizieren und zu eliminieren, um die Effizienz zu steigern, Kosten zu senken und letztendlich den Kundennutzen zu maximieren.

Jeder Prozess hat Abweichungen und Messen ist ein Prozess. Abweichungen können systematisch oder zufällig sein. Im Six-Sigma nutzt man zur Bewertung von Messergebnissen die Messsystemanalyse (MSA).

Der Begriff MSA kommt von der AIAG (Automotive Industry Action Group). In den MSA-Richtlinien sind
unterschiedliche Verfahren beschrieben, um die verschiedenen Aspekte der Fähigkeit von Messsystemen
zu bewerten:

▪ MSA Typ 1 – Bestimmung von Bias (Genauigkeit) und Wiederholbarkeit (Präzision)
▪ MSA Typ 2 – Bestimmung von Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit
▪ MSA Typ 3 – Wie Typ 2, aber ohne Bedienereinfluss (automatisierte Messsysteme)
▪ MSA Typ 4 – Bestimmung der Linearität des Messsystems
▪ MSA Typ 5 – Bestimmung der Stabilität des Messsystems
▪ MSA Typ 6 – Für Prüflehren
▪ MSA Typ 7 – Mit Bezug zu ISO 22514-7 (Bowker Test)

Der Begriff Korrelation wird verwendet, wenn sich zwei Faktoren, z.B. Merkmale, Ereignisse oder Daten, gegenseitig beeinflussen bzw. voneinander abhängig sind, also miteinander in einer Wechselbeziehung stehen. Bei Veränderung eines Faktors können sich dadurch positive oder negative Folgen für andere Faktoren ergeben, die mit diesem in Zusammenhang stehen. Gerade in der Planung neuer Produkte und in der Problemanalyse ist es daher wichtig, Wechselbeziehungen zur Sicherstellung der Qualität zu ermitteln. Mit einem Korrelationskoeffizienten kann geprüft werden, ob eine Korrelation vorhanden ist, welcher Art (positiv/negativ) und wie stark diese ist. Der grafischen Abbildung dient u.a. ein Korrelationsdiagramm.