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Advanced Product Quality Planning (APQP) ist eine Methode zur Qualitätsplanung, die in allen Branchen der Unternehmenswelt eingesetzt werden kann. APQP kann in allen Phasen des Entwicklungsprozesses von Produkten und Dienstleistungen eingesetzt werden. Änderungen im Produkt und mögliche Fehler sollen frühzeitig, durch den APQP-Prozess erkannt und abgesichert werden. Das ist das Ziel einer vorbeugenden Qualitätsvorausplanung.
Weiterhin ist in diesem Modul das Produktionsprozess- und Produktfreigabeverfahren (PPAP) enthalten, um Ihr Wissen durch die Anforderungen für die Bemusterung von Produktions- und Ersatzteilen zu ergänzen (EMPB – Erstmusterprüfbericht).
● Einführung QVP
● Voraussetzungen APQP
● APQP – 5-Phasen-Modell
● Planungsphase
● Produktdesign
● Prozessdesign
● Prozessvalidierung
● Produktvalidierung
● Laufende Produktion
● PDCA
● Risikoanalyse & FMEA
● PPAP-Prozessfluss
● Checkliste für PPAP
● Messberichte
● Prüfmittelfähigkeit
● Prozessfähigkeiten
● Werkstoffbericht
● Freigabeprozess
● Prüfliste und Prüfplan
● Aufbewahrungspflicht
Advanced Product Quality Planning (APQP) und Production Part Approval Process (PPAP) sind wichtige Methoden im Qualitätsmanagement, insbesondere in der Automobilindustrie.
APQP ist ein strukturierter Prozess, der von der Automobilindustrie verwendet wird, um sicherzustellen, dass Qualitätsüberlegungen in allen Phasen der Produktentwicklung und -herstellung berücksichtigt werden. Es ist ein proaktiver Ansatz, der dazu dient, potenzielle Probleme frühzeitig zu identifizieren und zu verhindern, bevor sie zu kostspieligen Qualitätsproblemen führen.
PPAP ist ein Teil von APQP und bezieht sich auf den Production Part Approval Process. Dieser Prozess umfasst die Überprüfung und Genehmigung der Produktionsprozesse und -ergebnisse, um sicherzustellen, dass die hergestellten Teile den spezifizierten Anforderungen entsprechen. PPAP beinhaltet die Dokumentation von Prozessen, Prüfergebnissen und Genehmigungen gemäß den Anforderungen des Kunden oder der Branchenstandards.
Beide Methoden werden verwendet, um sicherzustellen, dass Lieferanten in der Automobilindustrie die Qualität ihrer Produkte und Prozesse kontinuierlich verbessern und die Erwartungen der Kunden erfüllen. APQP und PPAP tragen zur Reduzierung von Qualitätsproblemen, Ausschuss und Kosten bei und fördern eine partnerschaftliche Zusammenarbeit zwischen Lieferanten und Kunden.
Advanced Product Quality Planning (APQP) wurde in den 1980er Jahren von der Automobilindustrie, insbesondere von Ford, General Motors und Chrysler, entwickelt. Es entstand als Antwort auf die wachsenden Anforderungen an die Qualitätssicherung und die Notwendigkeit, Qualitätsprobleme frühzeitig zu identifizieren und zu verhindern.
APQP wurde als strukturierter Prozess konzipiert, um Qualitätsüberlegungen in alle Phasen der Produktentwicklung und -herstellung zu integrieren, von der Planung über das Design bis zur Produktion und Lieferung.
Der Production Part Approval Process (PPAP) wurde Ende der 1980er Jahre von der American Automotive Industry Action Group (AIAG) eingeführt, einer Organisation, die von führenden Automobilherstellern und ihren Zulieferern gegründet wurde.
PPAP wurde als Reaktion auf die steigenden Anforderungen an die Produktqualität und die Notwendigkeit eingeführt, die Qualität von Lieferantenprodukten und -prozessen zu überprüfen und sicherzustellen. PPAP legt die Anforderungen an die Dokumentation und Genehmigung von Produktionsprozessen und -ergebnissen fest, um sicherzustellen, dass die hergestellten Teile den spezifizierten Anforderungen entsprechen.
Beide Methoden, APQP und PPAP, wurden im Laufe der Jahre weiterentwickelt und verfeinert, um den sich ändernden Anforderungen der Automobilindustrie gerecht zu werden.
Sie sind zu wesentlichen Bestandteilen des Qualitätsmanagements in der Automobilindustrie geworden und werden von Automobilherstellern und ihren Zulieferern weltweit angewendet, um die Qualität ihrer Produkte und Prozesse sicherzustellen und kontinuierlich zu verbessern.
APQP-Anwendung: APQP wird typischerweise in verschiedenen Phasen angewendet, beginnend mit der Planung und Vorbereitung der Produktentwicklung. In dieser Phase werden Ziele festgelegt, Teams gebildet und Ressourcen zugewiesen.
Anschließend folgt die Produktentwicklung, bei der Konzeption, Design und Prototypen erstellt werden. Während der Prozess- und Produktvalidierung werden die Herstellungsprozesse validiert und geprüft, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen entsprechen. Schließlich erfolgt die kontinuierliche Verbesserung, bei der Feedback und Erfahrungen genutzt werden, um Prozesse zu optimieren und die Produktqualität zu steigern.
PPAP-Anwendung: PPAP wird angewendet, um sicherzustellen, dass die hergestellten Teile den spezifizierten Anforderungen entsprechen und die Kundenanforderungen erfüllen.
Dazu werden verschiedene Dokumentationsanforderungen erfüllt, darunter die Erstellung eines Produktionslenkungsplans, die Sammlung von Prüfergebnissen, die Durchführung von Messsystemanalysen und die Vorlage von Musterbauteilen für die Kundenfreigabe.
Diese Dokumente werden dann in einem PPAP-Paket zusammengefasst und dem Kunden zur Genehmigung vorgelegt, bevor mit der Serienproduktion begonnen wird.
Mit mehr als 4.000 Projekten und Fallstudien ist die Firma Alphadi führend im Bereich Lean Six Sigma sowie Sales Process Engineering. Wir beraten Sie ganzheitlich, damit Ihre Ziele nachhaltig und langfristig erreicht werden.
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