Poka Yoke

Poka Yoke ist eine Methode vom Erfinder Shigeo Shingō, um zufällige, vermeidbare Fehler zu identifizieren und vollständig abzustellen. Poka Yoke ist ein Konzept der Null-Fehler-Strategie.

Zielsetzung
  • Verhindern zufälliger Fehler
  • Finden von Fehlerursachen
  • Schaffen von Prozesssicherheit
  • Einführen der Null-Fehler-Strategie
  • Reduzieren von Kosten
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Vorgehensweise:

Definieren des Fehlers

Unterteilen Sie den Gesamtprozess in Teilprozessschritte. Mit einem Team suchen Sie zufällige und vermeidbaren Fehler. Beschreiben Sie die Fehler, die Sie identifiziert haben.

Einordnen des Fehlers

Bestimmen Sie den Ort, an dem die Fehler auftreten, und beschreiben Sie die in diesem Abschnitt gültige Arbeitsanweisungen. Analysieren Sie diese Anweisungen auf Fehler.

Analysieren und Lösen der Fehlerursachen

Finden Sie die Kernursachen zu den gefundenen Fehlern und leiten Sie sofort Gegenmaßnahmen ein. Achten Sie darauf, dass die Lösungen einfach umsetzbar sind.

Testen der Poka Yoke Lösungen

Testen Sie die entwickelten Gegenmaßnahmen, indem Sie die Lösungen am Prozess direkt anwenden. Ist die Lösung effektiv, so kann sie bestätigt und implementiert werden.

Den PDCA-Zyklus schließen

Auf der Basis der Ergebnisse kann das nächste Projekt vorbereitet werden. Noch vorhandene Mängel können in einem neuen Projekt beseitigt werden. Der Kreislauf schließt sich.

Poka Yoke ist eine präventive Methode, um Fehler zu verhindern. Die Fehler werden ganz oder teilweise reduziert.

Poka Yoke Checkliste
Möglicher FehlerLösungsvorschlag
Bei doppelter Materialbelegung der Maschine erfolgt ein SystemabsturzSichtfenster, um Maschinenbelegung zu prüfen
Schwierigkeiten bei der Authentifizierung durch Eingabe falscher CodesEine Schlüsselkarte pro Mitarbeiter
Verzögerungen, weil der eigene Arbeitseinsatz nicht klar geregelt istInformationsfluss durch Checkliste
Doppelte Auftragsbearbeitung aufgrund unklarer AufgabenverteilungenAktuelle Aufträge im Ampelsystem
Eingang neuer Auftragsdetails wird durch den Mitarbeiter oft erst spät registriertInstallieren einer Signalleuchte am Bildschirm
Produktionsstillstand, weil das Material zu spät geliefert worden istZwei Behälter nutzen (Kanban)
Fehler bei dem manuellen Prozess (Montage von Bohrmaschinen)Nur eine Art des Zusammenbauens ermöglichen
Defekte Teile werden nicht erkannt und laufen in die nächste ArbeitsstationAutomatisierte Prüfung durch Lasersensor

Mit mehr als 4.000 Projekten und Fallstudien ist die Firma Alphadi führend im Bereich Lean Six Sigma sowie Sales Process Engineering. Wir beraten Sie ganzheitlich, damit Ihre Ziele nachhaltig und langfristig erreicht werden.

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